Categoría: Mantenimiento 4.0

Mantenimiento para la industria 4.0

La inteligencia artificial “IA” en el análisis de vibraciones

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Según una encuesta de Longitude Research y Siemens, más de la mitad de los líderes industriales esperan que la IA controle activos de alto valor como plantas industriales, equipos y máquinas antes de 5 años; esta es una aspiración a la que todos nos sumamos. En esta encuesta se preguntó a más de 500 líderes senior de los sectores de energía, manufactura, industria pesada, infraestructura y transporte sobre los usos, beneficios, barreras y actitudes hacia la IA. Sus respuestas ofrecen una visión única del futuro de la IA en las empresas industriales que no debemos perder de vista.

La IA y el mantenimiento predictivo
Inteligencia artificial en la industria para el mantenimiento predictivo.

Es significativo que un gran número de encuestados (44%) crea que, en el transcurso de los próximos cinco años, un sistema de inteligencia artificial controlará de forma autónoma las máquinas que podrían causar lesiones o la muerte y un número aún mayor (54%) cree que la IA, dentro del mismo período, controlará de forma autónoma algunos de los activos de alto valor de su organización.

Pero qué es (IA) y como nos incumbe a los ingenieros de confiabilidad

El término “inteligencia artificial” (IA) abarca toda la tecnología computarizada que permite que un ordenador imite los procesos analíticos extremadamente elaborados del cerebro humano y esto incluye todas las técnicas de aprendizaje (aprendizaje automático) y, en particular, el aprendizaje profundo que es ese que se basa en la tecnología neuronal artificiales concebida a fines de la década de 1950 y que hoy, gracias al tremendo poder de los nuevos ordenadores podemos estar rozando la construcción de un verdadero “cerebro virtual”.

Construyendo la fe en los algoritmos

Sin duda, las nuevas herramientas, la computación de alta velocidad el 5G, la sensorización cada vez más especializada y otras herramientas sumadas a las aplicaciones cada vez más potentes están planteando nuevos desafíos. Pero esto requerirá un acto de fe confiar en la IA dándole responsabilidades que hasta ahora sólo se otorgaron a los humanos. En estos casos, las aplicaciones de inteligencia artificial deberán ganarse la confianza de los responsables de la toma de decisiones, mientras que las organizaciones deberán desarrollar nuevos marcos de riesgo y gobernanza.

Que papel tiene (IA) en el mantenimiento predictivo

Terotecnic está trabajando desde hace tiempo en algoritmos que puedan simular las decisiones de un analista de vibración con inteligencia artificial. Estos algoritmos, cuando se aplican al análisis de vibraciones, son muy útiles, y no sólo para usuarios no especializados, sino también para los más expertos. A varios motivos para ello, en primer lugar y aunque sólo sea por su filtrado inicial, ayuda a evitar el análisis de señales de máquinas sanas o de aquellas cuyos defectos son obvios. De esta forma, los expertos pueden monitorear un grupo más grande de máquinas y dedicar más tiempo a casos más complejos para limitar el riesgo de error en el análisis. En segundo lugar, proporciona un diagnóstico confiable y fácilmente comprensible que permite a los no especialistas a ser autónomos en la toma de decisiones, y aquí nuevamente los expertos ahorrarán tiempo ya que no se les pide ayuda en todo momento focalizando sus esfuerzos en la enseñanza a IA y a los diagnósticos más difíciles y complicados.

Recientemente hemos sido elegidos en una propuesta para la aplicación de IA, la noticia puedes leerla aquí :

La propuesta conjunta con Merkinsio y Terotecnic, es la ganadora del reto Andalucía Water Tech Hub lanzado por GoHub, el hub de innovación abierta y deep tech de Global Omnium, para impulsar con tecnología e innovación la recuperación del tejido emprendedor y empresarial tras la crisis del Covid-19. El reto ha consistido en crear una plataforma donde estará alojada una red neuronal autónoma, basada en tecnología de Inteligencia Artificial (AI,) que permita la toma de decisiones para inversiones en infraestructuras de abastecimiento de agua de forma predictiva.

Lea la noticia completa

Y …. , ¿Cómo se enseña a una computadora a formular un diagnóstico de vibraciones confiable?  o como el caso de nuestra propuesta ganadora ¿Cómo se toman decisiones de inversión en infraestructuras de forma predictiva? ahí radica el punto de un módulo de inteligencia artificial relevante. La respuesta es fácil: proporcionando al algoritmo buenos maestros.

Terotecnic y la Inteligencia artificial IA

En Terotecnic, los profesores son nuestros propios expertos y nuestros clientes los mejores testadores. Son ellos quienes seleccionan los datos que sirven de base para la reflexión, es su diagnóstico el que sirve como resultado a alcanzar en las salidas del algoritmo, y es su método de análisis el que nos esforzamos por reproducir en nuestros input.

Al poner toda nuestra experiencia en este proceso de aprendizaje supervisado donde la máquina, utilizando el diagnóstico humano como referencia, trabaja a través de los datos representativos del problema a identificar, estamos mejorando el modelo matemático, los algoritmos y la estrategia de aprendizaje.

Gracias a esto, ahora estamos perfectamente capacitados para terminar de poner apunto nuestros sistemas de “AI” para todos los conceptos básicos del análisis de vibraciones. Todo lo que queda por hacer es que adquiera un sentido de la intuición que es lo que lleva a un experto experimentado a formular un diagnóstico exacto a partir de sólo un par de síntomas, pero sin pruebas irrefutables. Eso es lo que estamos intentando lograr ahora.  

Sin embargo, no pretendemos detenernos allí. Ya estamos trabajando en un proceso de aprendizaje no supervisado en el que la herramienta de análisis de vibraciones aprenderá a explorar y comprender los datos antes de agruparlos en subconjuntos de elementos similares. Con el aprendizaje no supervisado, la herramienta podría llegar a señalar un cambio de comportamiento en una máquina mientras nos explica de dónde proviene este cambio. Incluso podría mejorar la experiencia de nuestros expertos al permitirles descubrir evidencia dentro de los datos que aún permanecen invisibles a simple vista.

Con la inteligencia artificial, estamos entrando en un verdadero ciclo virtuoso de análisis de vibraciones que beneficiará la confiabilidad de la industria y abaratará tremendamente los costes ¡Y la aventura apenas acaba de comenzar!

Reto ” Inteligencia artificial para la optimización de inversiones en la red “

El abastecimiento de agua potable a la ciudadanía de una manera eficiente y sin imprevistos presenta grandes retos a los que los gestores y mantenedores de la red deben enfrentarse para asegurar el correcto suministro de agua a los hogares. La vital necesidad del agua para cada uno de nosotros y la compleja red de abastecimiento instalada requiere de un compromiso entre disponibilidad y eficiencia, siendo necesario asegurar que los ciudadanos no sufran cortes en la red mientras que se ajustan los costos de mantenimiento en los activos que permiten que el agua alcance cada una de las viviendas.

Este compromiso resulta complicado de mantener cuando las instalaciones sufren de cortes de abastecimiento debido a fallos inesperados que repercuten directamente en el suministro a la población y que requieren de acciones rápidas y costosas para poder recuperar el normal funcionamiento. Ahora que vivimos en pleno boom del uso de los datos como herramienta predictiva se antoja inevitable intentar usar los datos de las redes de abastecimiento para planificar el mantenimiento según modelos que aprenden de los datos registrados de la red.

Para poder mantener este compromiso, GoHub by Global Omniun ha impulsado junto con la Junta de Andalucía el Reto “Inteligencia artificial para la optimización de inversiones en la red”, siendo hospedado por el Grupo Energético de Puerto Real (GEN). En este reto se ha elegido a Terotecnic y Merkinsio para desarrollar el modelo predictivo que indique las tuberías de la red de abastecimiento necesarias de acciones preventivas con las que evitar costes en la red. Los datos recolectados por más de 40 años durante la gestión de la red por parte de GEN serán la base para la creación de un modelo basado en técnicas de Machine y Deep Learning que, usando parámetros como el material construido, fecha de instalación o terreno cercano, puedan producir predicciones certeras que permitan de la optimización y priorización de las inversiones.

Los resultados del proyecto permitirán una mejora en la planificación de las acciones de mantenimiento en la red de abastecimiento, así como de una gestión más eficiente del presupuesto ya que se podrán evitar las incidencias no planificadas sustituyéndose por acciones basadas en el mantenimiento predictivo. Estas acciones serán planificadas en calendario optimizando los recursos que fueran necesarios para su realización evitando sobrecostos obligados por la celeridad de restituir un suministro básico como es el del agua.

Este bloque de “IA” se encargará por tanto del mantenimiento predictivo en instalaciones de conducción, distribución y almacenamiento por elementos estáticos: tuberías, depósitos, válvulas, filtración, dosificación etc. Mientras que un segundo bloque que ya está en marcha se encarga del mantenimiento predictivo en equipos rotativos como son las bombas de agua.

Terotecnic Ingeniería, ya vigila y protege cientos de equipos en este sector, tanto en aguas de alimentación para el consumo humano como en el tratamiento de aguas residuales y de desalinización de agua marina.

Guillermo Díaz Povedano
Guillermo Díaz Povedano

Director de Terotecnic Ingeniería, S.L.
¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!

Terotecnic

El perfil de un Ingeniero de confiabilidad

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Introducción

Después de casi cuarenta años ejerciendo de una u otra forma como ingeniero de confiabilidad, he podido extraer mis propias conclusiones sobre cuales son las cualidades que se le deben exigir a los ingenieros que ejercen esta disciplina o aquellos que pretenden dedicarse a ella. Creo que las funciones del departamento de confiabilidad se pueden dividir en varias actividades todas ellas complejas. Pero por resumirlas en dos grandes bloques podríamos decir que uno de ellos englobaría todo lo referente a la gestión de activos (norma ISO55000) y por otro lado todo lo referente a la Confiabilidad que también está incluido en esta norma pero de una manera más liviana. Estos dos grandes grupos están ligados uno al otro con fuerza y uno sin el otro en razón de la ingeniería y el mantenimiento no tienen sentido. Este es el motivo por el que, contar con especialistas que sean expertos en estas disciplinas y que además sean capaces de compaginar el trabajo de estos bloques junto con el sistema de mantenimiento de su planta a pie de máquina es muy complicado.

Quizás por este motivo es difícil que empresas de pequeño, medio e incluso gran tamaño encuentren a las personas idóneas para acometer esta función, sin dedicar antes mucho tiempo y dinero en su formación tanto interna como externa. En este artículo intentaré explicar por qué pienso esto usando mi propia historia y experiencia.

El ingeniero de confiabilidad ese super-hombre

Historia y experiencia

Recuerdo que mi primer contacto con lo que se podría llamar un departamento de confiabilidad, entre comillas, fue cuando en la primera empresa para la que trabajaba, alguien de su alta dirección con buen criterio, decidió comenzar a crear este departamento de confiabilidad dentro de una de sus plantas. Yo, en aquel momento de mi vida ni tan siquiera había oído hablar de que se trataba el trabajo, pero de alguna manera fui elegido para dicha misión. Hay que tener en cuenta que estamos hablando de los años 80 cuando los ordenadores eran meramente decorativos y todavia los equipos de medida predictiva estaban en pañales y eran aparatos completamente manuales y rudimentarios, la informática estaba empezando a entrar en las empresas y era de poquísima utilidad.

¿Cuáles eran mis capacidades en aquel momento de mi vida? Honestamente creo que ninguna, yo sólo era especialista en maquinas industriales, conocía a la perfección y había intervenido en la mecánica de cualquier tipo de maquinaría, desde un simple motor eléctrico, una reductora o una bomba a equipos muy complejos como turbo generadores de vapor de centenares de megavatios, y nada más, o quizás debo añadir “y nada menos”, por que hoy por hoy me alegro muchísimo de aquel comienzo y de la experiencia que me aportó.

Hasta entonces, el mantenimiento en aquella empresa era un mantenimiento puramente correctivo con algún escarceo en preventivo pero sin más importancia que la de un mero engrase o cosas similares, y fue duro, muy duro implantar un departamento que cambiaría las reglas de juego en adelante y más aún cuando incluso para la dirección aquello no era más que una ocurrencia que según lo que percibí pensaron que seguramente acabaría derrumbándose por si sola. En aquella empresa y en aquel momento, nadie contaba con el éxito de la nueva herramienta, salvo yo, que naturalmente quería a toda costa que todo aquello llegara a buen puerto, por mi bien y por el futuro de aquel nuevo sistema.

Algunos años después y con multitud de horas de formación en confiabilidad, en técnicas predictivas y de gestión de activos, el departamento empezó a cambiar la forma de trabajo de toda la planta y a partir de ahí todo fueron triunfos y aciertos en las decisiones que fuimos tomando y finalmente el departamento se exportó al resto de factorías de la empresa, aún cuando todavia contaba con una fuerte oposición y resistencia de los ingenieros al mando de los distintos departamentos de mantenimiento que creían que peligraban sus decisiones o sus puestos de trabajo. Por eso es tan importante que todo el mundo este implicado en este cambio, desde arriba hasta abajo, toda la empresa debe asumir las normas para que un cambio de este tipo triunfe y sea efectivo desde el primer día, para no jugar con la angustia de unos pocos contra las reticencias de otros tantos.

Un par de años después el departamento de confiabilidad era una realidad en las 8 plantas de la empresa y con no muy malos resultados, aunque tuvieron que pasar bastantes años más para que la empresa tuviese una verdadera política y liderazgo de gestión de activos y un verdadero departamento de confiabilidad.

Un ejemplos para entender la labor del ingeniero de confiabilidad

Hecha esta introducción explicaré como creo yo que debe ser el perfil de un ingeniero de confiabilidad.

Siempre me ha gustado la analogía de dos profesiones que aunque muy distintas y distantes entre sí, si que son cercanas en cuanto a su forma de trabajo, y me refiero a la comparación de un ingeniero de la confiabilidad con la de un médico internista en un hospital, salvando debidamente las distancias y sin que esta comparación pueda ofender a nadie. Y es que aunque parezca algo inverosímil ambas profesiones comparten muchas similitudes.

En la revista Predictiva21 hay un artículo muy bueno de José Arquímedes Ferrera en el que con ingenio desarrolla un analogía similar a la que yo mismo he descrito en alguno de mis artículos y pretendo desglosar aquí. Y es que, el médico internista tras una serie de pruebas hace un diagnostico de los pacientes más complejos a los que ha derivado el médico de cabecera. Es evidente, que los médicos internistas son pues los expertos a quienes recurren los médicos de atención primaria y el resto de especialistas para atender a enfermos complejos cuyo diagnóstico es difícil, que se encuentran afectados por varias enfermedades o que presentan síntomas en varios órganos. Y añado, el medico internista además dispone de instrumental de análisis más complejo que están a su servicio para detectar los posibles problemas que aquejan al paciente.

No me resisto a presentar una tabla de ese mismo artículo donde se reproduce esta comparativa de forma bastante elocuente sobre lo que queremos decir:

Médico InternistaIngeniero de Confiabilidad
Debe tener una visión holística y de
conjunto		Debe tener una concepción basada en la integración
total y global y analiza los eventos desde el punto de
vista de las múltiples interacciones que los caracterizan.
Super-especialista: tiene la capacidad
de identificar el problema y tratarlo la
mayoría de las veces, no esta limitado a
un solo órgano, aparato o sistema, por
ejemplo, el dolor torácico, puede tener
origen cardiaco, pulmonar, esofágico,
osteomuscular y neuropático, entonces
¿Quién es el indicado para abordar el
problema?		Para mí este punto resumen casi todo, igualmente el
ingeniero de confiabilidad debe ser Super-especialista al
analizar los problemas o fallas de equipos, pues en las
mayorías de los casos una falla puede tener varias
causas. Un ejemplo es cuando realizamos los análisis de
causa raíz o causa efectos, podemos ver que una alta
temperatura de aceite lubricante de una turbina puede
tener origen desde el enfriador, el tipo de aceite, las
condiciones ambientales, las bombas, el proceso, etc.
Áreas de Capacitación EspecíficaAunque actualmente existen diferentes centros de
enseñanza que otorgan la titulación específica, la
formación de un ingeniero de confiabilidad va más allá.
Debe tener experiencia y conocimientos, así como una
formación específica en las diferentes metodologías y
herramientas disponibles para realizar los análisis y/o
diagnósticos requeridos.
Atiende globalmente al pacientePara cumplir con este objetivo, el ingeniero de
confiabilidad debe saber manejar las diferentes
metodologías de análisis y tener el conocimiento técnico
básico en diferentes áreas o disciplinas.
Comparativa figurada entre Médico internista e Ingeniero de confiabilidad

En definitiva el resumen de todo esto es que los Ingenieros de Confiabilidad deben ser por un lado expertos en la gestión de activos industriales, encargados de su gestión, de su mantenimiento, de su compra o reemplazo, de la plantificación de las reparaciones etc. etc. Por otro lado tienen una misión mucho más compleja, porque deben ser las personas responsable de la confiabilidad de planta, de la fiabilidad de los equipos a los cuales deben conocer a la perfección y dominar todas las técnicas para el diagnostico precoz de sus modos de falla. Son a quienes normalmente recurren los ingenieros y técnicos de mantenimiento que están en el día a día con los equipos para atender problemas complejos de aquellos equipos con un diagnóstico difícil o para detectar aquellas causas de fallo que todavia nadie a visto. Dicho esto, y por mi experiencia llego a la conclusión de que esta segunda parte puede ser realizada por empresas de expertos en el mantenimiento predictivo y la confiabilidad que facilitarán enormemente esta parte del trabajo al ingeniero de confiabilidad de planta. (Terotecnic)

Siempre merece la pena tener un departamento o a una persona (dependiendo de la cantidad de activos de la planta) que se dedique a la gestión de la confiabilidad de la planta preferiblemente apoyándose en una empresa experta en la materia para ayudarle sobre todo en la parte correspondiente al mantenimiento predictivo, que es la parte donde es necesaria una continua inversión en equipos y conocimiento.

Funciones de un departamento de confiabilidad

Hemos comentado cual debe ser el perfil de un ingeniero de confiabilidad y hemos llegado a la conclusión que debe ser una persona formada en ingeniería, que además tenga formación especifica en todas las herramientas de fiabilidad y predictivo, análisis de vibración, ultrasonidos, termografía, análisis de aceites, de corrientes eléctricas, de redes, de instrumentación y además conocedor de todo tipo de equipos mecánicos y eléctricos, sus funciones, su funcionamiento, su mecánica y por último y no menos importante conocedor del trabajo de la industria para la que trabaja, de su funcionamiento, de su producción, de la estructura jerárquica y organizativa, de las herramientas informáticas que la empresa utilice incluido su GMAO, así como conocer los objetivos estratégicos de su organización. Poseer las habilidades necesarias que le permitan entender el aporte de sus funciones al logro de los objetivos de la organización y entender cómo las metas de mantenimiento y confiabilidad soportan los objetivos estratégicos de cualquier organización industrial.

¡Mucho parece verdad! Pues todo eso es necesario y lo que ocurre muchas veces es que cuando se ha formado al candidato idóneo y crees que ya puede liderar el departamento de tu planta, este encuentra un trabajo que considera mejor y se marcha.

Dicho esto, describiremos ahora las funciones de un departamento de confiabilidad:

1 º Definir la estructura jerárquica de los activos de planta.

Normalmente ésta es una tarea que suele estar ya realizada en la empresa por su propia estructura funcional o de producción pero aún así el gestor de mantenimiento y/o el departamento de confiabilidad deberán establecer y desarrollar un orden jerárquico y una codificación taxonómica para los activos de la planta. Si aún no está hecho este orden, este es un punto de vital relevancia que debe ser el punto de partida de cualquier otro trabajo. Los datos de confiabilidad necesitan ser relacionados con cierto nivel dentro de la jerarquía de los equipos a fin de que sean significantes agrupables y comparables, por eso este árbol de activos debe tener como nivel básico el número “KKs” con el que se identificará cada elemento de la planta o si no lo tiene el ingeniero de confiabilidad deberá generarlo para toda la planta. En esta tarea se debe definir el nivel más alto de la clase de los activos, el número de niveles para la sub-división que dependerá de la complejidad de la unidad de activos y del uso que se le dará a los datos.

2º Gestionar la base de datos de los activos.

Una vez generadas las ubicaciones técnicas de planta, el siguiente trabajo será introducir los equipos en cada una de ellas, teniendo en cuenta que un equipo o activo es un ente particular con una matricula unas características y una documentación que son desmontables de una ubicación técnica y montable en otra o desechable cuando haya llegado el fin de su vida útil. Por tanto, el gestor del mantenimiento o el ingeniero de confiabilidad deben establecer los requerimientos para llevar a cabo la gestión de los datos e información del mantenimiento y que la información registrada sea confiable,  de modo que esto le permita el desarrollo de las estrategias de mantenimiento de forma eficaz, para ello es necesario disponer de la información técnica requerida de todos los activos incluyendo manuales, catálogos, datos de adquisición, ubicaciones, activos, componentes y repuestos.

3º Liderar el desarrollo del análisis de criticidad de los activos de planta.

Otra de las labores del ingeniero de confiabilidad de la planta es el de generar un análisis de criticidad de toda la planta que le permita a la organización establecer la  jerarquía o prioridad de los equipos a la hora de recibir atención o mantenimiento, creando así una estructura que facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas, y que además permita direccionar el esfuerzo y los recursos a las áreas donde es más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.

4º Generar los planes de mantenimiento de los activos.

El Ingeniero de Confiabilidad tiene la responsabilidad de generar una adecuada estrategia de mantenimiento para cada activo, adaptada al contexto operacional y utilizando como elementos de entrada y soporte el análisis de criticidad, información del fabricante, la experiencia con activos similares en otras operaciones planes de mantenimiento y cuando se disponga de datos propios, registros históricos suficientes y confiables, éstos deben servir de insumo para adecuar los planes de mantenimiento, basados en las tendencias propias de cada activo.

Además, el Ingeniero de Confiabilidad debe hacer uso de herramientas como el Análisis de Modo de Efecto y Falla (FMEA), para adecuar los planes a los modos de fallas particulares de cada activo.

5º Implementar y gestionar el programa de Mantenimiento Predictivo.

Como responsable del desarrollo de la estrategias de mantenimiento, el Ingeniero de Confiabilidad, debe generar e implementar los programa de monitoreo por condición, también llamados programa de mantenimiento predictivo. Para ello es necesario tener en cuenta la criticidad que le ha marcado a cada equipo y por supuesto conocer los modos de fallo típicos de cada equipo para definir la estrategia predictiva que mejor se anticipe a su fallo potencial. Además, debe definir el flujo de datos recolectados y de qué forma serán empleados para por un lado llevar a cabo la ejecución de las recomendaciones y por otro retroalimentar los planes de mantenimiento para su optimización. Hoy por hoy el total de estas tareas suele ser encomendado a una empresa especializada como Terotecnic Ingeniería. Empresas con un flujo de clientes tal que son perfectos conocedores de todo tipo de industrias y pueden hacer esta labor con muy poco margen de error.

6º Desarrollar análisis estadístico para optimizar los planes de mantenimiento.

Otro de los cometidos del Ingeniero de confiabilidad es la implementación y aplicación de herramientas que permitan el análisis estadístico de las fallas, con lo que se podrá determinar las frecuencias óptimas de inspección, las adecuación necesarias de los planes de Mantenimiento, así como prever una política de reemplazo de los activos y componentes.

7º Implementar un programa de Análisis Causa Raíz.

Los programas de Análisis Causa Raíz son una herramienta fundamental en la eliminación de problemas o fallas tanto crónicas como esporádicas. El Ingeniero de Confiabilidad tiene la responsabilidad de liderar los equipos de trabajo para llevar a cabo el desarrollo de los planes y programas de ACR,  actuando como facilitador de las reuniones de análisis y como responsable del seguimiento de las acciones propuestas, producto del análisis del problema, para luego proceder a evaluar los beneficios del programa.

En el caso de averías de equipos donde un ACR de grupo no sea necesario, el ingeniero de confiabilidad será el responsable de la realización de este análisis. Como ejemplo, muchos de aquellos que se derivan del análisis de las averías detectadas durante los análisis de mantenimiento predictivo de las cuales se deberán extraer conclusiones fehacientes para determinar cual fue la causa raíz que ocasiono el inicio de la falla funcional y eliminarla definitivamente.

8º Liderar la implementación de planes de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

El RCM es una de las herramientas metodológicas para optimizar la gestión y planes de mantenimiento, por lo que el Ingeniero de Confiabilidad es el profesional llamado a ser el líder en los equipos de trabajo para llevar a cabo la implementación de los mismos, debido a su visión holística y sistémica del negocio. RCM es el mantenimiento basado en la confiabilidad y por tanto es el mantenimiento que liderará el ingeniero de confiabilidad. Esto conlleva así mismo dedicarse a la realización y gestión del análisis RAMs del que hablaremos en un próximo artículo.

Resumen

Este artículo no trata de sentar las bases para elegir el perfil del Ingeniero de confiabilidad, ni de establecer ningún estándar en cuanto a sus funciones y las de su departamento, sólo he tratado de resaltar aquellas funciones mínimas necesarias para este perfil para que las personas que crean que quieren o pueden optar a completar su formación en esta disciplina o las empresas que andan buscándolo, tengan una primera pincelada de las mismas.

Referencias

Predictiva21 (artículo sobre el perfil del Ingeniero de confiabilidad de José Arquímedes Ferrera Martínez)

Reportero Industrial (artículo sobre el departamento de confiabilidad de Aléxis Lárez)

Guillermo Díaz Povedano
Guillermo Díaz Povedano

Director de Terotecnic Ingeniería, S.L.
¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!

Terotecnic

ISO 55000 todo lo que tiene que saber al respecto

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Muchos clientes y amigos me han preguntado en ocasiones por la norma ISO 55000 porque a pesar que lleva publicada desde el 2014 parece que sigue siendo la gran desconocida. Intentaremos en este artículo explicar que es y como nos puede ayudar en nuestro día a día en las plantas industriales.

Todo lo que debe saber sobre la ISO 55000

Introducción

Para empezar, podemos decir sin temor a equivocarnos que esta norma es hija directa de la norma PAS 55; el éxito obtenido con la aplicación de esta última norma del Estándar Británico para la gerencia óptima de los activos físicos, provocó que la Organización Internacional de Estándares la utilizara como base para establecer el primer Estándar Internacional de Gerencia de Activos.

¿Y que fue o es la norma PAS 55? ¿y por qué tanta fama e importancia?,

Según explicaba entonces el portal The Woodhouse Partnership,

“BSI PAS 55 ha sido una historia de éxito internacional desde el año 2004, reconocida cada vez más como una piedra fundamental de las buenas prácticas en el ciclo de duración de vida útil total, y en la gerencia optimizada de los activos físicos. Ha sido recibida como una definición objetiva y esencial de lo que se requiere para demostrar competencia, establecer prioridades de mejora y lograr más y mejores conexiones transparentes entre los planes estratégicos organizacionales, el trabajo diario real y las realidades de los activos.”

The Woodhouse Partnership

Los logros de la PAS 55 dieron como resultado desde el principio que tuviera una rápida aceptación en los principales sectores industriales de todo el mundo, convirtiéndose en un estándar de referencia sumamente valioso para las organizaciones, luego de demostrar con creces ser una excelente metodología para mejorar el desempeño de los activos, amén de generar un dramático impacto financiero en las empresas y corporaciones que lo adoptaron. Por eso no es de extrañar que más tarde o temprano se convirtiera en una norma de impacto internacional y con todas las bendiciones ISO.

Gestión de activos

Como de todos es sabido, la Gestión de Activos comprende el conjunto de actividades que una organización pone en práctica para lograr de ellos los mejores resultados. Se trata de gestionarlos con un balance entre costos, riesgos y desempeño organizacional y funcional para la obtención de los mejores beneficios posibles para la empresa y para los propios activos.

Para lograr este cometido no basta con gestionar los activos como mejor sepamos por mucho cariño que le pongamos a esa tarea, se la inclusión de toda la empresa en esta política, la empresa debe tener o procurarse una sólida cultura empresarial y un verdadero liderazgo, en donde términos propios de las ciencias sociales como, sensibilización y comunicación saltan a la arena del quehacer industrial como parte de los soportes necesarios para lograr el cambio de cultura organizacional que requiere la implantación de la norma ISO 55000, bajo la premisa (y la promesa) de mejorar dramáticamente las utilidades de la empresa que la aplique. En última instancia, son las personas, el recurso humano, quienes podrán hacer posible la aplicación y sostenibilidad en el tiempo de cualquier norma de calidad que se implemente, incluido esta.

En definitiva y por intentar resumir esta definición, la gestión de activos es una disciplina que busca o mejor dicho asegura que se gestiona todo el ciclo de vida de los activos físicos de una organización con el fin de maximizar su valor, utilizando un enfoque basado en el riesgo y para lograr esto, la gestión de activos debe coordinar las actividades financieras, operacionales, de mantenimiento, de riesgo, y demás actividades relacionadas con los activos de una organización. La serie de normas internacionales ISO 55000 se enfoca como veremos en dar estructura a una mejor gestión de los activos físicos e intangibles de la empresa.

¿Qué organizaciones son las idóneas para implementar esta norma ISO?

Todas las organizaciones con uso intensivo de activos ya sean públicas o privadas con activos tangibles o intangibles pueden beneficiarse de esta norma. Los ejemplos más típicos son:

  • Sectores de infraestructura e industriales
    • Producción de energía, tratamiento y distribución
    • Aguas de consumo y aguas residuales, tratamiento y distribución
    • Telecomunicaciones
    • Ferrocarriles y transito urbano
  • Servicios públicos orientados a la infraestructura
    • Aeropuertos
    • Hospitales
    • Carreteras
  • Todos los sectores económicos donde los organismos estatales regulan producción y servicios
  • Industrias de uso intensivo de capitales y compañías de gran valor añadido
    • Mineras
    • Petroquímicas
    • Manufactureras
  • Organizaciones de servicios
    • Software
    • Consultoría
    • Servicios profesionales

Un gráfico muy interesante para identificar y clasificar el concepto de activos y su función es el que presentamos a continuación:

Identificación y clasificación del concepto de activo y sus funciones
Donde se aplica la gestión de activos

¿Qué abarca la gestión de activos?

La gestión de activos abarca diseño, desarrollo, gestión de contratos, adquisición, cadena de suministros, operaciones, mantenimiento, relaciones públicas, servicios de clientes, recursos humanos, riesgos, control documental y datos, salud, seguridad y ambiente, asuntos legales, financieros etc., el sistema de gestión de activos desarrolla una relación de colaboración y compromiso entre todas estas disciplinas, por lo que exige políticas globales que sean acatadas y bien recibidas por toda la organización.

Grupo de Nomas 55000

El 15 de enero de 2014 el Comité Técnico ISO TC 251 concluyó su trabajo y fue publicado el grupo de normas ISO 55000 para la gestión de activos. El esquema es similar al de las normas de gestión de calidad (ISO 9000, 9001 y 9004).

En este caso la distribución de la Norma ha sido:

  • ISO 55000:2014 Asset management – Overview, principles and terminology (Gestión de Activos – Visión general, principios y terminología). responde a la pregunta ¿POR QUÉ?
  • ISO 55001:2014 Asset management – Management systems – Requirements (Gestión de Activos – Sistemas de Gestión –Requerimientos). Responde a la pregunta ¿QUÉ?
  • ISO 55002:2014 Asset management – Management systems – Guidelines for the application of ISO 55001. (Gestión de Activos –Sistemas de gestión – Guías para la aplicación de la norma ISO 55001). Responde a la pregunta ¿COMO?

Este estándar y todos los otros estándares ISO para sistemas de gestión cumplen a su vez con la guía ISO 72:2001 Guía y justificación para el desarrollo de estándares de sistemas de gestión (MSS Management System Standards en inglés). Esta guía delinea los elementos comunes de las políticas, planeamiento, implementación, operación, evaluación del desempeño, mejora y revisión por la dirección de todas las que se desarrollan con ella y también establece que los sistemas de gestión deben ser desarrollados bajo la metodología de la mejora continua PHVA:

  • Planear.
  • Hacer
  • Verificar
  • Actuar.

Como ya hemos dicho esta norma ISO se basa en los 28 elementos incluidos en la PAS-55 partes 1 y 2. La ISO 55001:2014 especifica los requisitos para un sistema de gestión de activos dentro del contexto de la organización. Este estándar tiene el propósito de ser usado para gestionar activos físicos pero puede ser aplicado a otro tipo de activos. La ISO 55000:2014 es la norma que define la terminología que se empleará en esta serie de normas e incluye el siguiente gráfico que muestra la relación entre los términos claves:

La relación entre los términos clave de la ISO 55000
Relaciones entre términos clave

Lo que más destaca en la serie de normas ISO 55000 es que para la gestión de activos por parte de la organización en cuanto a la valorización, la mantención y el desecho de los activos marca las pautas “la gestión del riesgo”. Recordemos que la norma para la gestión del riesgo es la ISO 31000/18 (Gestión del Riesgo – Principios y Guías) que es la norma que proporciona los principios y guías genéricas para la gestión del riesgo que además se completa con la norma ISO Guide 73:2018 que es el vocabulario necesario para la correcta aplicación, ambas pueden ser una guía útil para aquellas empresas que además de la 55000 quieran enfatizar más o necesiten un enfoque más formal del riesgo, aunque no es obligatorio su utilización en relación a la ISO 55000.

Entre los conceptos más relevantes de la Norma podemos definir los siguientes:

  • Activos: Objeto o entidad que tiene valor real o potenciar para la organización.
  • Cartera o Portfolio de activos: Conjunto de activos que se encuentran dentro del alcance de la gestión de activos.
  • Sistema de activos: Conjunto de activos que interactúan o que están relacionados.
  • Tipo de activos: Grupo de activos que tienen características comunes que lo distinguen como un grupo o una clase.
  • Activo crítico: Activos que tienen potencial para impactar significativamente en el logro de los objetivos de la organización.
  • Vida del activo: Periodo desde la creación del activo hasta el fin de la vida del activo.
  • Ciclo de vida: Etapas de la gestión de un activo. Las etapas del ciclo de vida dependen del activo, del sector industrial, y de la sociedad. Las más ordinarias son:
    • Necesidad: La empresa necesita un activo que cumpla con una función en un tiempo determinado.
    • Diseño: La Ingeniería diseña dicho activo.
    • Construcción: Se construye el activo.
    • Comisionamiento: Se comisiona el activo y se monta.
    • Operación y Mantenimiento: El activo opera en su lugar cumpliendo con su misión y se mantiene para que siga haciéndolo.
    • Desincorporación: El activo llega al final de su vida útil y se desinstala y se recicla.
  • Gestión de activos: Actividad coordinada de una organización para obtener valor a partir de los activos. El término “actividad” tiene un significado ámplio y puede incluir enfoque, planificación, los planes y su aplicación, etc. Por tanto la gestión de activos implicará normalmente:
    • Balance de costos
    • Análisis de Riesgos
    • Oportunidades
    • Beneficios de desempeño
  • Plan estratégico de gestión de activos: Es la gestión documental que especifica de que manera los objetivos organizacionales se convierten en objetivos de gestión de activos. Esto incluye:
    • Visión
    • Misión y valores
    • Políticas del negocio
    • Requerimientos de las partes interesadas
    • Manejo de las metas y los riesgos
  • Plan de gestión de activos: Información documental que especifica las actividades, los recursos, y los plazos de ejecución requeridos para que una activo o un sistema o grupo de activos logren los objetivos de la gestión de activos de la organización. Este plan debe incluir:
    • Las acciones
    • Responsabilidades
    • Recursos
    • y Escala de tiempos
  • Sistema de gestión: Conjunto de elementos de una organización interrelacionados o que interactúan para establecer políticas, objetivos y procesos para lograr estos objetivos.
  • Sistema de gestión de activos: Conjunto de elementos de una organización interrelacionados y que actúan entre sí para establecer la políticas de gestión de activos, los objetivos de gestión de activos y los procesos necesarios para lograr dichos objetivos.
  • Política de gestión de activos: Requerimientos obligatorios, principios e intenciones legales y estructura para el control de la gestión de activos.
  • Estrategia de gestión de activos: Dirección a largo plazo sustentable y optimizada para la gestión de activos.
  • Objetivos de la gestión de activos: Resultados específicos y medibles de los activos, sistemas de activos y sistemas de gestión de activos.
  • Acción Preventiva: Acción para prevenir o eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable.
  • Acción Predictiva: Acción para monitorizar la condición de un activo y predecir la necesidad de una acción preventiva o una acción correctiva.
  • Acción Correctiva: Acción para eliminar la causa de una no conformidad y prevenir su recurrencia.
  • Nivel de Servicio: Parámetros o combinación de parámetros que reflejan resultados sociales, políticos, ambientales y económicos que produce la organización, como por ejemplo:
    • Seguridad
    • Satisfacción del cliente
    • Calidad
    • Cantidad
    • Capacidad
    • Confiabilidad
    • Capacidad de respuesta
    • Aceptabilidad industrial
    • Costos y
    • Disponibilidad

La norma esta diseñada y creada para que la utilicen:

  • Aquellos involucrados en establecer, implementar mantener y mejorar el sistema de gestión de activos.
  • Aquellos involucrados en desarrollar actividades de gestión de activos y prestadores de servicios
  • Las partes internas y externas que evalúan la capacidad de la organización para cumplir con los objetivos legales, regulatorios, y contractuales y con los requisitos propios de la organización.

A continuación sintetizamos los Requerimientos generales de un Sistema de Gestión de Activos basados en la ISO 55000-01-02.

  1. Contexto de la organización:
    1.1. Comprendiendo la organización y su contexto.
    1.2. Comprendiendo las necesidades y expectativas de los accionistas.
    1.3. Determinando el alcance del sistema de gestión de activos.
    1.4. Sistema de gestión de activos.
  2. Liderazgo:
    2.1. Liderazgo y compromiso.
    2.2. Políticas.
    2.3. Roles organizacionales, responsabilidades y autoridades.
  3. Planeación:
    3.1. Acciones para atender riesgos y oportunidades para el sistema de gestión de activos.
    3.2. Objetivos del sistema de gestión de activos y planes para conseguirlos.
    3.3. Objetivos de gestión de activos, planificación para la gestión de activos.
  4. Soporte:
    4.1. Recursos.
    4.2. Competencias.
    4.3. Sensibilización.
    4.4. Comunicación.
    4.5. Requerimientos de información.
    4.6. Documentación de información.
    4.7. General.
    4.8. Creando y actualizando.
    4.9. Control de la información documentada.
  5. Operación:
    5.1. Planeación y control de la operación.
    5.2. Gestión del cambio.
    5.3. Tercerización.
  6. Evaluación de desempeño:
    6.1. Monitoreo, medición, análisis y evaluación.
    6.2. Auditoría interna.
    6.3. Revisión de la gerencia.
  7. Mejora:
    7.1. No conformidades y acciones correctivas.
    7.2. Acciones preventivas.
    7.3. Mejora continua.

Aún con lo completa que es la ISO 55000 no debemos olvidar que es una norma para la Gestión de Activos Físicos y no una norma para la Gestión del Mantenimiento ni para la confiabilidad aunque juega un papel importantísimo para su gestión y puesta en servicio. Concretamente el anexo “A” (anexo informativo) de la ISO 55001 lista actividades de gestión de activos entre las cuales encontramos muchas indicaciones referidas a la gestión de activos y de su mantenimiento, como por ejemplo:

y otras muchas cosas con las que si estamos muy familiarizados los que nos dedicamos al mantenimiento industrial.

Si lo que estamos buscando es una norma hecha, pensada y bien estructurada para la gestión del mantenimiento, entonces debemos ver y analizar la EN 16646 (la desarrollaremos en un nuevo artículo) que es una norma europea aprobada en diciembre del 2014. La EN 16646 fue montada por la CEN tomando como referencia otras 10 normas europeas existentes, todas ellas relacionadas con la gestión de la confiabilidad, la logística, la terminología de mantenimiento, el RCM, los indicadores, la mantenibilidad durante el diseño y desarrollo, la obsolescencia, etc.

Certificación de la ISO 55000 herramientas para su auditoria

Esta claro que los beneficios de la certificación en esta norma son tan importantes que merece la pena someterse al chequeo para conseguirlo. Pero, ¿Qué herramientas podemos utilizar para realizar el GAP Análisis?

Hasta hace muy poco las empresas que ya usaban al PAS55 estaban acostumbradas a trabajar con la herramienta Assessment Methodology (PAM) que es la herramienta utilizada para encontrar las deficiencias en la aplicación de la PAS 55. La versión actual de la herramienta PAM fue lanzada en 2008 como parte de las herramientas del IAM, junto con PAS 55: 2008 y el marco de competencias 2008.

Aunque ISO 55001 reemplazará efectivamente la PAS 55, algunas organizaciones pueden desear seguir aplicando los 28 requerimientos de la PAS 55, y por lo tanto quizás piensen que deben retener la herramienta PAM pero no, ahora, PAM necesita evolucionar hacia una herramienta que no puede evaluar sólo PAS 55, sino también ISO 55001 y los 39 temas de la Gestión de Activos de la misma.

División de la norma ISO 55000

La Metodología de Autoevaluación (SAM) Self-Assessment Methodology, es la nueva herramienta para valorar la situación de la empresa ante la certificación de ISO 55001. Esta herramienta contiene una mezcla de experiencia multisectorial global y sólidos conocimientos sobre la gestión de activos, tanto para los propietarios de los activos como para las perspectivas de la consultoría y es muy similar a su antecesora. La herramienta (SAM) ha sido diseñada para ser aplicable a todos los sectores industriales y libre de cualquier sesgo comercial. Con ella las organizaciones pueden evaluar sus capacidades contra los requisitos tanto de ISO 55001 como de PAS 55, y sirve como complemento para lograr la certificación de cualquiera de ellas.

(SAM) Self-Assessment Methodology, está alineada a los 39 temas de la gestión de activos descritos en el Anatomy figura siguiente. Las organizaciones serán capaces de evaluar sus capacidades contra los 39 temas de la gestión de activos con sus definiciones y con características desarrolladas en el framework de gestión de competencias.

Los 39 temas de la gestión de activos de la norma 55000

La herramienta SAM ha sido diseñada para ser tan fácil de usar como la PAM que todos conocíamos. Se acompaña de nuevas directrices que definen la forma de aplicar con coherencia la norma ISO 55001/2. En ésta no sólo se conservan las 121preguntas originales y respuestas del modelo diseñado para cubrir los requisitos de PAS 55, sino que también incluye 125 nuevas preguntas y respuestas para cubrir los requisitos de ISO 55001, incluyendo interdependencias y vínculos. La herramienta también incluye mejoras en la navegación de hoja de cálculo y la opción de incluir varios entrevistados.

La herramienta SAM

Espero que este artículo aunque extenso, haya sido aclaratorio de las partes más interesantes y aplicables del grupo de Normas ISO 55000 y cumpliendo con mi humilde expectativa de dar una pincelada a aquellos que estén interesados por poner en movimiento la aplicación de la misma o trabajar en ella.

Referencias

  • GRUPO DE NORMAS ISO 55000
  • MOUBRAY, John. Reliabilty Centered Maintenance. Second Edition. Industrial Press Inc. 1997
  • PÉREZ, Carlos Mario. Confiabilidad y evolución del mantenimiento. Soporte y Cia. 2007
  • PÉREZ, Carlos Mario. Gestión Integral de Activos (GIA). Soporte y Cia. 2008
  • PETERSON, S. Bradley. Developing an Asset Management Strategy. Strategic Asset Management Inc. 2002
  • ARMY, Dave. The SAMI asset healthcare triangle series: Stage 1. Strategic Asset Management Inc.
  • PETERSON, S. Bradley. Designing the best maintenance organization. Strategic Asset Management Inc.
  • PETERSON, S. Bradley. Creating an asset healthcare program. Strategic Asset Management Inc.
  • IAM. PAS 55-2:2008. The Institute of Asset Management.
  • LUIS FELIPE SEXTO. Publicaciones varias ISO 55000 y PAS55
  • ARMENDOLA. ISO55000 Ha sido publicada claves para su entendimiento

Artículos propio publicados en la revista Predictiva21 acerca de la Terotecnología la Pass55 y la Norma ISO55000

La Terotecnología (El Mantenimiento Clase Mundial) I Parte

La Terotecnología (El Mantenimiento Clase Mundial) II Parte

La Terotecnología (Con la Terotecnología desde la Pas 55 hasta la ISO 55000) III Parte

Guillermo Díaz Povedano
Guillermo Díaz Povedano

Director de Terotecnic Ingeniería, S.L.
¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!

Terotecnic

Merkinsio-Terotecnic y 4D Geoservices ganan el reto de GoHub Andalucía para startups innovadoras en el sector del agua

Publicado por on en Ingeniería, Ingeniería de confiabilidad, Mantenimiento 4.0, Noticias1 comentario
Terotecnic gana el reto GoHub Andalucía
Imagen: Los responsables de Merkinsio y Terotecnic, a la izquierda, y los fundadores de 4D Geoservices

La propuesta conjunta de Merkinsio y Terotecnic, junto a la presentada por 4D Geoservices, son las dos ganadoras del reto Andalucía Water Tech Hub lanzado por GoHub, el hub de innovación abierta y deep tech de Global Omnium, para impulsar con tecnología e innovación la recuperación del tejido emprendedor y empresarial tras la crisis del Covid-19.

La convocatoria, que cuenta con la colaboración de la Junta de Andalucía, se abrió en octubre dirigida a startups capaces de encontrar soluciones tecnológicas a una serie de desafíos planteados por las empresas públicas del agua Grupo Energético de Puerto Real (GEN) y la Empresa Municipal de Aguas de Málaga, S. A. (Emasa).

El proyecto de Merkinsio y Terotecnic, formado por un equipo con más de diez años de experiencia en el mundo tecnológico y del mantenimiento de instalaciones, ha sido el elegido para afrontar el reto planteado por Grupo Energético de Puerto Real.

Las dos startups proponen crear una plataforma donde estará alojada una red neuronal autónoma, basada en tecnología de Inteligencia Artificial (AI,) que permita la toma de decisiones para inversiones en infraestructuras de abastecimiento de agua de forma predictiva.

“Es una gran oportunidad de afianzar los modelos predictivos con inteligencia artificial en campos tradicionalmente anclados a mantenimiento por fallo”, asegura Pedro Luis Hidalgo, CEO de Merkinsio, quien conoció a los responsables de Terotecnic en la Escuela de Ingenieros Técnicos Industriales de Sevilla. “Ser seleccionados nos supone una oportunidad de poner en valor que la capacidad de predecir, planificar y mejorar la gestión de las inversiones es posible gracias a la tecnología”, añaden.

Andalucía Water Tech Hub pretende impulsar la recuperación del tejido emprendedor y empresarial tras la crisis del Covid-19

En este sentido, Félix Taboada, gerente de GEN, destaca que la iniciativa puesta en marcha por GoHub impulsa la estrategia municipal de innovación ‘Puerto Real +Ciudad’: “la vertiente social y empresarial que supone poder ayudar a la aceleración de propuestas de negocio de empresas incipientes con gran conocimiento de la explotación de nuevos paradigmas tecnológicos aplicados al sector del agua hace que nos sintamos útiles a la sociedad a la vez que aseguramos un mejor servicio a nuestros abonados y abonadas”.

El segundo proyecto ganador lleva la firma de 4D Geoservices, una startup de geomática y desarrollo de sistemas de información geográfica dedicada a proyectos internacionales de ingeniería civil y energías renovables. El jurado les ha seleccionado para desarrollar una plataforma que muestre información de las fuentes de Málaga de manera interactiva gracias a la realidad aumentada y la inteligencia artificial, un desafío planteado por Emasa.

Juan Pedro Cano y Carlos Colomo, fundadores de 4D Geoservices, explican que participar en este programa “supone una gran oportunidad para formar parte de la transformación digital y el desarrollo tecnológico desde Andalucía”.

Por su parte, Emasa, en su apuesta por “tecnologías libres, creativas e innovadoras para ponerlas al servicio de la ciudadanía”, quiere poner en valor las más de 180 fuentes de agua potable y 90 ornamentales repartidas por toda Málaga. “Queremos que estén cerca de todos y que sean fáciles de localizar siempre que sea necesario. Pero también que sean el vehículo para conocer y disfrutar mejor de nuestra ciudad, y esto pasa por la tecnología aplicada a la comunicación, tanto más en el caso de una ciudad que aspira a ser un referente smartcity como Málaga”, concluyen.

Los seleccionados comenzarán este mismo mes de diciembre a desarrollar sus proyectos piloto con las compañías del agua para validar su tecnología, en un proceso que durará en torno a cuatro meses. El objetivo es obtener una solución prototipo viable e innovadora que cada empresa pueda implantar y posteriormente las startups puedan comercializar con la experiencia adquirida en su puesta en marcha.

De esta forma, las ganadores podrán abrir un nuevo mercado para su solución tecnológica, con el gran aliciente de trabajar y testear un caso de uso real con el que conocer de primera mano las necesidades de un cliente tipo de la industria del agua. Por añadidura, entrar en el programa les permitirá acceder a las formaciones y eventos organizados por GoHub, además de conocer y adentrarse en su ecosistema emprendedor y beneficiarse de la proyección internacional que brinda una gran corporación como Global Omnium.

El programa Andalucía Water Tech Hub-Resilience Challenge nació para impulsar la transformación digital del sector del agua y convertir Andalucía en un hub internacional, además de generar una especialización en startups water tech y atraer a emprendedores e inversores de todo el mundo.

Más información sobre el programa: https://gohub.tech/andalucia-water-tech-2020/

GoHub by Global Omnium

GoHub es el hub de deep tech de Global Omnium para startups con soluciones disruptivas aplicables a agua, industria 4.0 y smart cities. Es el primer hub de deep tech de España y el propósito de GoHub es ayudar a que vivamos mejor en las ciudades. Para conseguirlo invertimos en las mejores startups de IA, IoT, robótica, ciberseguridad, realidad aumentada, big data… que contribuyan a la optimización de costes, automatización de procesos, innovación de nuevos productos y apertura de nuevos mercados.

GoHub tiene su headquarter en Valencia, con capacidad para 150 personas. Además, dispone de sede en Andalucía, con un hub en el Acuario de Sevilla para 20 personas y un gran auditorio inmersivo para eventos; y en Barcelona, dentro del edificio Pier01 de Barcelona Tech City.

GoHub Andalucía

Desde febrero de 2019, estamos presentes en Andalucía con la misma misión: contribuir al fortalecimiento del ecosistema emprendedor, favorecer la atracción y retención de talento y ayudar a Andalucía en su posicionamiento como hub tecnológico e innovador. A través de nuestros programas Accelerator y Ventures hemos invertido en tres startups andaluzas y participado en proyectos piloto con otras tres.

El Grupo Global Omnium

Presidido por Eugenio Calabuig, nace en Valencia hace 130 años, y hoy está presente en más de 400 ciudades de España, donde gestiona el ciclo integral del agua, junto a las administraciones públicas. Su expansión internacional de la mano de Idrica, su plataforma de soluciones tecnológicas, le ha valido para tener presencia actualmente en 3 continentes con más de 7 millones de clientes. Global Omnium es un referente en el sector de las utilities y se encuentra entre las 5 top mundiales.

Imagen: Los responsables de Merkinsio y Terotecnic, a la izquierda, y los fundadores de 4D Geoservices

Mantenimiento Predictivo y el análisis de vibración

Publicado por on en Análisis de vibración, Ingeniería, Mantenimiento 4.0, Mantenimiento Predictivo

En mantenimiento predictivo, el análisis de vibración de los equipos rotativos es uno de los pocos métodos, por no decir el único, que individualmente y sin el apoyo de otra técnica puede generar un diagnóstico fiable del estado de la máquina en tiempo real; esto no quiere decir que a veces no sea necesario apoyarse en otra tecnología para ratificar o verificar la causa de los síntomas que presenta, pero es habitual que en la mayoría de los casos no sea necesario. Esto es así porque este tipo de ensayo, se basa en el análisis de la frecuencias de vibración y su amplitud que se registra durante su funcionamiento. Frecuencias de vibración que son las únicas medidas físicas con entidad suficiente como para poder ser asociadas a los componentes que giran dentro del activo.

El mantenimiento predictivo y el análisis de vibración

Cada vez son más y mejores los equipos de medida y software de análisis de estas variables físicas. Los fabricantes de este tipo de equipos han redoblado sus esfuerzos y están lanzando productos al mercado cada vez más sofisticados, más sensibles y mejor capacitados para la toma de datos y la interpretación de los mismos. El analista por tanto, encuentra cada vez más en estos productos una herramienta esencial para el desarrollo de su trabajo, que no es otro que detectar el comportamiento errático del equipo y anticiparse a la avería, tratando de encontrar con precisión la localización del punto exacto de la curva P-F que le llevará al acierto en su pronóstico tanto en el análisis, como en el tiempo previsto para su reparación.

Curva PF relacionada con la estrategia y
CURVA DE CONFIABILIDAD DE LOS ACTIVOS

La curva P-F establece el punto más probable de falla dependiente del estado actual de la máquina. En la imagen anterior, se contempla toda la vida del activo desde que se contempla su compra atendiendo a su diseño y con las prestaciones exigibles para la función deseada, pasando por el “intervalo I-P” que es el intervalo de tiempo desde que el equipo se instala hasta el punto donde comienza la falla potencial, para finalizar con el “intervalo P-F” que es el que abarca desde el punto “P” donde comienza la posible falla potencial hasta que esta pasa a convertirse en una falla funcional “F” y posteriormente en una avería.

El intervalo P-F es el único en el que se puede actuar para alargar la vida útil del equipo y es donde el Ingeniero de Fiabilidad se debe parecer mucho a un médico de medicina general (salvando las debidas distancias) el médico analiza personas y el analista de vibración analiza máquinas. Llegados a esta comparación y por continuar con el mismo símil, hay que decir que en este mundo cada vez hay más curanderos y menos médicos en ambos trabajos. Es relativamente fácil acopiar datos de vibración y determinar si la máquina está bien o mal en un determinado momento de esa curva; pero eso no es mucho más de lo que haría un buen profesional que conozca la máquina y aprecie un fallo funcional en la misma.

Si todo quedase ahí, sería tanto como si una persona se encuentra a un amigo que se sujeta la cara con expresión de dolor y le dice.

–¿estas fastidiado con la boca? –fatal –responde el amigo- tengo la muela

–VE AL DENTISTA hombre…

¡Ya somos médicos! Hemos hecho una predicción basándonos en los rasgos externos de nuestro amigo y le hemos aportado una solución buena e inmediata. En el dentista está la clave…

Cualquiera puede anticiparse a un hecho, sobre todo cuando éste está próximo a su desenlace, que en definitiva parece ser el punto más adecuado para dar tal premonición según algunos criterios.

¿Pero qué hace un buen especialista? ¿qué hace un verdadero médico?

Se anticipa mucho al determinar que tipo de enfermedad puede sufrir el enfermo, si es necesario utiliza las herramientas que tiene a su alcance temperatura, análisis de sangre, radiografía o todas aquellas que crea razonablemente aceptables atendiendo a los primeros indicios de la enfermedad para ratificar su primer diagnostico, y si por último es necesario u oportuno busca la causa que le produjo esta enfermedad. ¿por qué? porque a veces, el conocimiento de esa causa evita que el enfermo la vuelva a padecer, o mejor aún si consigue que no la sufran personas que como él  hagan las mismas cosas o estén en el mismo ambiente lesivo.

¿Podemos ser un analista de vibración pero no ser un buen ingenieros de fiabilidad?

Sí podemos pero no es lo más adecuado. Podemos ser analistas de vibración y anticiparnos a la avería ¿pero cuanta anticipación? DEMASIADA, aconsejando reparar al inicio de la curva P-F, con lo cual podemos estar despilfarrando desmontando un equipo mucho antes de lo razonablemente aceptable bajo un análisis RCM, o DEMASIADO POCO, dejando sin tiempo al equipo de mantenimiento y operaciones para preparar la intervención, convirtiendo a la misma en poco más que una intervención de correctivo imprevisto, pura y dura.

Y además qué….

¿Hemos hecho algo más para cuidar a nuestro enfermo?

O directamente lo mandamos operar y caso terminado. Un especialista intentaría determinar que ha sido el causante de la enfermedad de la que se aqueja el enfermo, del mismo modo un analista de vibración debe dar junto con su predicción del fallo que aqueja a la máquina, un análisis más o menos concluyente de la causa raíz del problema. Qué le pasa al equipo y porqué le ha pasado, (esa última apreciación es importantísima), y una propuesta de corrección de dicha causa raíz.

EL ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ

La diferencia entre un equipo profesional y un curandero

Las herramientas de las que disponemos son muy avanzadas, pero las personas no solamente tienen que saber utilizarlas sino conocer a sus pacientes a fondo. Por lo tanto es de primordial importancia que el analista tenga siempre en mente los principios básicos de la vibración, un conocimiento muy avanzado de la máquina que va a medir así como de sus componentes y una técnica de aproximación adecuada al problema para poder dar un enfoque acertado de su análisis.

Al igual que los equipos para la toma de datos de vibración tanto on-line, como off-line cada vez son más sofisticados, los equipos productivos lo son igualmente, cada vez tienen más piezas móviles, más delicadas y esbeltas y con materiales más sofisticados. Por lo tanto poseen una gran variedad de frecuencias de vibración; estas frecuencias además, son gobernadas o están provocadas por multitud de fuentes activadoras de vibración distintas, que pueden variar en una amplio rango del espectro.

Los equipos rotativos y su firma de vibración

La vibración se podría definir de una forma elemental como el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de la misma en cualquier dirección del espacio desde una posición teórica de equilibrio. En la mayoría de los casos la causa de las vibraciones reside en problemas mecánicos o influencias de los mismos; comenzando por el frecuencia fundamental que en la mayoría de los casos es la de desequilibrio de alguna de las partes móviles y continuando con la de desalineación entre los equipos que componen el sistema o entre partes de equipo, como la que se da entre mangones, entre engranes o entre rodamientos o cojinetes en línea, sin olvidar las holguras y pasando por problemas de engranajes desgastados o dañados, rodamientos deteriorado, fuerzas aerodinámicas, hidráulicas o eléctrico magnéticas, generadas a veces por desalineaciones entre las partes y diseños inapropiados, fallos en la lubricación o cavitaciones de varios tipos.

La velocidad de rotación y su relación con el espectro de vibración

Viendo la cantidad y diferencia de las causas, podemos suponer que la misma variedad y complejidad existe en las fuerzas generadoras y producidas; fuerzas que cambian constantemente de dirección y de intensidad, cada una de ellas se puede y debe medir e interpretar con distintas características de la propia vibración, el desplazamiento, la velocidad, la aceleración, la fase, la frecuencia y la energía de impulsos con las medidas de spike energy o peak viu. Y los distintos modos de analizar las ondas complejas, análisis de onda, análisis de espectro, análisis orbital, comparación de fases, análisis del valor global y sus históricos etc.

¿Complejo? Sí, todo es muy complejo como para no admitir que el trabajo del analista de predictivo es muy complicado, y que por lo tanto no lo debe dejar en manos de cualquiera.

Terotecnic Ingeniería, lleva años dando confiabilidad en plantas para sus clientes y sus ingenieros de fiabilidad están formados al más alto nivel para dar soluciones claras y prolongar la vida útil de los equipos a su cargo.

Valoramos su aportaciones a este artículo, eso nos animará a seguir en nuestra linea de difusión. Muchas gracias

Continuará…

Guillermo Díaz Povedano
Guillermo Díaz Povedano

Director de Terotecnic Ingeniería, S.L.
¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!

Terotecnic

Como escalar la entrada al Mantenimiento 4.0

Publicado por on en Ingeniería, Mantenimiento 4.0, Mantenimiento Predictivo, Monitorización

Toda la industria sabe de la necesidad de evolucionar hacia la Industria 4.0, pero ¿qué pasa con el Mantenimiento? ¿Cómo actuamos para que se adapte a esta nueva revolución Industrial?

Como escalar la entrada del mantenimiento en la industria 4.0
Trabajo en equipo

Adoptar e implementar con éxito un programa de Mantenimiento predictivo requiere una aceptación de arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba en una empresa, más si cabe cuando de lo que se trata es de ir un paso más lejos y queremos implementar un Mantenimiento 4.0 para la nueva revolución industrial que hemos dado en llamar Industria 4.0, este tipo de mantenimiento 4.0 tiene que amoldarse a los sensores de los que ya disponga la planta y hacer frente común con ellos usando del IIoT o Internet de las cosas en la industria, para anticiparnos a la avería y que el sistema haga análisis inteligentes capaces, no sólo de detectar con suficiente antelación el problema, sino hacer un análisis de causa raíz automático que indique cual es el modo de fallo más probable que está provocando los primeros indicios de un fallo funcional.

Dejar el desarrollo y la implementación de esta tecnología Machine Learning y de mantenimiento predictivo para la Industria 4.0 a los proveedores es un movimiento inteligente, ya que deja en manos de tecnólogos especializados un trabajo bastante complicado convirtiéndole en un trabajo llave en mano que alivia a la gerencia de la empresa en trabajos que no puede ni debe entender y convierte esta entrada en algo sencillo, rápido y de resultados impecables. Usted sólo debe elegir que empresa de servicios y venta puede hacer este trabajo con mayor calidad, menor costo y con mejores resultados.

Terotecnic lleva años dando servicio periódico de mantenimiento predictivo a empresas de todo tipo, tanto empresas de especial disposición como empresas estratégicas; esto nos ha dado una posición líder en confiabilidad en empresas de todos los sectores, miles de equipos por toda España están bajo nuestro control y aseguran su funcionamiento y su vida útil gracias a la labor conjunta de los equipos de mantenimiento de nuestros clientes y nuestros equipos de ingenieros que toman y analizan los datos de cada uno de los puntos de las máquinas que ellos ponen a nuestro cargo.

Esta estrategia de mantenimiento predictivo, rompe radicalmente con los antiguos paradigmas de mantenimiento correctivo y preventivo y sitúa a nuestros clientes en un punto de partida privilegiado para la entrada en la Industria 4.0. Además, Terotecnic es la única empresa del sector que vive día a día cada uno de los problemas de máquinas de todo tipo y hace un análisis de causa raíz de cada uno de los problemas que se producen y en los que se actúa bajo su criterio, dando al cliente la oportunidad de erradicar por completo la posibilidad de repetición de errores y averías repetitivas, con lo que esto significa para el ahorro en este tipo de actuaciones, a esto le llamamos mantenimiento proactivo, y redunda en un beneficio claro de reducción de mantenimiento correctivo, y preventivo, además de permitir una planificación de las reparaciones, con la consiguiente anticipación de pedido de materiales y servicios si estos fuesen necesarios.

¿Cual se el siguiente paso racional a este tipo de mantenimiento basado en la condición?,

El siguiente paso lógico es la entrada de lleno en un Mantenimiento 4.0 que compatibilice por completo con la sensorización ya instalada o por instalar en los equipos de planta, y Terotecnic tiene los modos y las herramientas necesarias para hacérselo fácil.

A medida que la gerencia en la industria busca adoptar las prácticas de Mantenimiento Predictivo y más tarde adaptarla a la Industria 4.0, emergen productos que pueden ser compatibles para cumplir con estas expectativas. Los puntos de partida son múltiples y dependientes del grado de avance en el que se encuentre la estrategia de mantenimiento en la empresa en cuestión. Hay empresas que están aún en un momento donde el mantenimiento predictivo queda muy lejano, el correctivo campea a sus anchas por la planta y el grupo de mantenimiento de la empresa no tiene tiempo de otra cosa que a reparar las averías que surgen por doquier. Hay otras en que se confía ciegamente en el mantenimiento preventivo y gastan y gastan para cumplir con lo que los fabricantes les dictan y por último hay empresas en las que el mantenimiento predictivo es la estrategia que se ha impuesto por la fuerza de los resultados. En estas últimas es donde normalmente se empieza a abordar el mantenimiento 4.0 y es sólo por una razón, han visto y disfrutado de las ventajas de un mantenimiento predictivo y entienden que la monitorización del mismo es el paso lógico y normal.

¿Cual es la escalada correcta para la implantación dependiendo del punto de partida donde se encuentre la empresa?

Como ya hemos dicho, es importante para las empresas adaptarse a esta nueva revolución que ha llegado para quedarse, las empresas que no se adapten y comiencen ya con la escalada perderán sus puestos de liderazgo en muy poco tiempos. Los bajos precios de la mano de obra en los países emergentes, nos obligan a innovar para ser competitivos, y para innovar no nos queda más camino que sensorizar, robotizar e invertir en I+D.

Como ya hemos dicho, hay múltiples puntos de partida que vamos a tratar de organizar y dar respuesta a los procedimientos necesarios para este salto:

1) Empresas que se encuentran todavia en la posición de un mantenimiento correctivo: Estas empresas tienen ventajas e inconvenientes para abordar este trabajo que sin duda le viene encima.

  • Entre los contras, el más importante es la dificultad que tiene salir del correctivo. Sí, es difícil salir del correctivo porque cuando se está en este estadio no se dispone de tiempo para la mejora continua, sólo se tiene tiempo para reparar las averías que inundan los talleres y son un agujero negro por donde se desangra la empresa.
  • A favor tiene que desde el primer momento en que se toma la decisión de dar un salto hacía adelante, los beneficios vienen muy rápidos.
  • En resumen debemos dirigirnos a estas empresas para decirles que confíen en empresas que les ayuden a implementar las tecnologías necesarias para salir de esa estrategia arcaica. Este tipo de empresas, como Terotecnic, le aconsejaran y además se sorprenderá que el gasto de esta implantación es infinitamente inferior al gasto de estar siempre apagando fuegos y parando la producción con averías incontroladas.

2) Empresas que tienen un mantenimiento preventivo propuesto por los fabricantes: Con perdón para los fabricantes, no hay nada más ideal para ellos que hacer y vender una máquina y acompañar la venta con un servicio de preventivo perenne. Esta es la estrategia preferida por cientos de constructores de máquinas, ganan en la venta y aseguran una entrada de dinero periódicamente en el tiempo.

Esto tiene múltiples peligros, pero el más visible sin duda es que el constructor no tiene interes ninguno en mejorar la fiabilidad y mantenibilidad de sus equipos porque de esta manera tiene a un cliente seguro y afianzado. Además de esto, los costes de este tipo de revisiones suelen ser abusivos y por si fuese poco el desmontaje periódico de las máquinas provoca en ellas un desgaste totalmente innecesario sin contar que el equipo vuelve a entrar cada X tiempo en el periodo de mortalidad infantil de la curva de bañera.

En las empresas donde basan su mantenimiento en el preventivo, nosotros solemos aconsejar que migren a un mantenimiento preventivo a condición o mantenimiento predictivo donde las acciones de preventivo sólo se realicen cuando haya razones suficientes para actuar. Por ejemplo: Un cambio de aceite rutinario es un gasto innecesario en muchas ocasiones, es mucho más interesante hacer un análisis de lubricantes y proceder en consecuencia de sus resultados. En definitiva el mantenimiento predictivo es la única y definitiva estrategia que garantiza la confiabilidad en la planta con el menor gasto posible.

3) Empresas que ya usan el mantenimiento predictivo: Estas empresas ya conocen cuales son los resultados de un mantenimiento predictivo y si tienen contratada a una empresa sería que se lo gestione, seguro que no darán nunca un paso atrás. Dicho esto, lo siguiente es evolucionar hacia una monitorización en continuo del mantenimiento.

¿Como actuar para esta evolución?

A partir de aquí le indicaremos como actúa Terotecnic Ingeniería con los clientes que han confiado en nosotros para esta escalada:

Si estamos hablando de empresas con mantenimiento correctivo o preventivo, lo primero y creemos que fundamental es realizar una auditoria de mantenimiento en ella podremos evaluar cuales son los puntos en los que se puede mejorar y la mejor forma de acometer su realización. Después sería muy conveniente para estas empresas, hacer un análisis de criticidad que también correría a nuestro cargo. Con este análisis consideraremos cuales son los equipos que recibirán la máxima atención desde el punto de vista del predictivo que sería un monitorizado en continuo y que equipos recibirán y con que periodicidad una de las técnicas de mantenimiento predictivo periódico y que equipos no recibirán ningún tipo de mantenimiento.

Terminada esta primera disquisición, lo siguiente será elegir la sensorización de los equipos más críticos, como se montarán y quien y como se encargará de la vigilancia de los mismos.

Ya hablé en un post anterior sobre la Monitorización de Aerogeneradores y ahora llegados a este punto, debo decir como en aquél post que lo importante es saber elegir el sensor online para el monitoring porque será una decisión importante para el futuro, y los ingenieros deben estar en el centro de esta discusión.

Para que las empresas consideren cuál será la solución que mejor se adapte a sus necesidades, deben asegurarse de que los siguientes condicionantes estén dentro de sus criterios de selección.

1) Confiar en la capacitación humana. La tecnología debe sacar partido del conocimiento del equipo de ingenieros para mejorar y aprender constantemente. Los sensores online para monitoring de equipos deben proporcionar a los ingenieros la capacidad de saber si una recomendación fue correcta, o no. Los modelos de datos científicos se vuelven más listos en cuanto más datos valiosos tengan. Pero los datos no sólo deben venir de los sensores, también deben venir de los ingenieros que están a su cargo. Los mejores productos permiten la captura de todas las aportaciones bien sea que vengan de sensores de máquinas o de personas.

2) Asegurarse de que los productos son fáciles de instalar e intuitivos: La implantación de los sensores online para monitoring de máquinas debe ser muy fácil para cualquier tipo de usuario, desde un técnico hasta el supervisor de las instalaciones e incluso alguien de la propia dirección. Erróneamente, las empresas han perdido la esperanza de que la implantación del sensor usado en el espacio industrial y en grandes organizaciones pueda ser amable o intuitivo. Esto puede estar bien en algunas áreas, pero no en el análisis predictivo donde en algunas ocasiones se debe ampliar la cantidad o cambiar el lugar o dirección de alguno de ellos para conseguir un diagnostico más certero. Terotecnic, en asociación con RONDS dispone de sensores de sujeción imantada y sin ningún tipo de cableado, son escalables y se pueden ir sumando más de ellos en cualquier momento gracias a su codificación única y además se colocan en segundos. Alguien en una simple inspección puede añadir la cantidad que quiera en la ubicación que quiera y en el mismo momento de ser colocados empiezan a hacer su trabajo.

La verdad es que el conjunto RONDS – TEROTECNIC entienden cómo es este trabajo, y comprenden las dificultades especiales que entraña este sector. Lo más importante de todo esto es que los sensores ayuden a la gente sin complicaciones ni esfuerzos y que además se entiendan entre ellos para dar información conjunta, las preguntas deben ser: ¿El sensor encaja en los procesos que ya están constituidos? ¿Funciona en el espacio físico donde el trabajo se lleva a cabo cada día? si no lo hace, puede traer más problemas de lo que aporta.

3) ¿Qué o quién gestiona esos sensores? ¿como se actúa tras su colocación?: Piense que todos los datos de los sensores acaban en un software que es el que hará el análisis predictivo de la información que recibe de todos los sensores por lo tanto debe ser un software muy ágil y con inteligencia artificial y sus indicaciones deben ser tomadas en cuenta para que tengan un impacto sobre el funcionamiento de la máquina que sea siempre positivo. Entre el sensor y el software hay un equipo que captura las señales de hasta 60 sensores y las envía al software vía Ethernet, Wi-Fi o 3G / 4G, debe ser totalmente seguro y blindado y ser también capaz de capturar otras señales distintas de las propias de los sensores de análisis de predictivo.

Eso nos deja dos opciones en el modo de actuación:

  1. La primera opción que tienen un posible cliente es que haga la compra e instalación del sistema a una empresa de ventas de productos y tras hacerlo, que él mismo se encargue del análisis y tome las últimas decisiones para las intervenciones correctivas que vaya encontrando.
  2. La segunda opción es que el cliente confíe en una empresa de reconocido prestigio en este sector que le procure el producto, que le asista en todas las tareas de instalación, calibración y seguimiento de sus señales y que además se encargue de mantenerle informado si es posible en una plataforma para la gestión documental que le avise de cualquier anomalía en el instante por correo electrónico o por cualquier sistema de telefonía para que no tenga que preocuparse absolutamente por nada.

Ambas formas son totalmente válidas y la decisión sólo será dependiente del equipo de personal de las que disponga el cliente para acometer este trabajo. Tenga en cuenta que la disponibilidad para este tipo de trabajo es a tiempo completo y que la capacitación debe ser constante y comprometida con la actualización de las nuevas tecnologías y acorde con las normas ISO que establecen los valores de las alarmas correspondientes, sin dejar atrás la necesaria experiencia.

Para terminar, sólo decirle que algunas empresas como Terotecnic, ofrecen dos posibilidades, una, la venta del equipo, los sensores, la instalación y el software, y dos, el control integral de las señales en colaboración con el cliente que tendrá igualmente acceso a ellas y a los informes generados.

Guillermo Díaz Povedano
Guillermo Díaz Povedano

Director de Terotecnic Ingeniería, S.L.
¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!

Terotecnic

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Te presentamos nuestro Blog

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INICIAMOS UNA NUEVA ETAPA

Hoy publicamos nuestra primera entrada para esta nueva etapa de Terotecnic Ingeniería, S.L.

A pesar de eso no hay un antes ni un después para nosotros, esto sólo es un punto y seguido. La única diferencia estriba en que damos hoy un paso más en nuestra relación con nuestros clientes y activamos esta nueva y remozada Web que ofrece nuestra información y servicios de manera más dinámica, más personalizada y con más dedicación al servicio dentro de la propia Web y de las redes sociales. Conócenos.

¿Por qué publicamos este Blog?
  • Porque proporciona contexto a los nuevos clientes y a nuestros nuevos lectores. Nos dedicamos a la Ingeniería del mantenimiento industrial y con este blog pretendemos difundir y compartir ideas, experiencias, formación y trabajo a este respecto.
  • Esperamos que este modo de comunicación que emprendemos hoy, sirva para dar difusión a las nuevas estrategias y a la gestión del mantenimiento con nuevas tecnologías, tales como todas las herramientas dedicadas a la fiabilidad, al mantenimiento predictivo y proactivo, y todo lo que pueda reducir el mantenimiento correctivo y el mantenimiento preventivo para convertir ambas formas de trabajo en un mantenimiento preventivo a condición.
¿Como serán las entradas en este blog?

Las entradas podrán ser cortas o larga, pequeños ping o llamadas de atención de algún tema concreto, o entradas largas sobre temas de interes dentro de la ingeniería industrial. Dentro de cualquiera de estos dos formatos, intentaremos categorizarlos por medio de las categorías propias de Word Press o añadirles etiquetas para que puedas navegar por ellas con criterios de similar taxonomía.

Por último decirte, que puedes colaborar con nuestro blog si te parece que puedes aportar conocimiento en estas materias para nuestros visitantes. Para ello sólo tienes que:

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Finalmente os invitamos a visitarnos con asiduidad para que podais ir viendo las nuevas entradas.

Gracias por todo TEROTECNIC

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