Según una encuesta de Longitude Research y Siemens, más de la mitad de los líderes industriales esperan que la IA controle activos de alto valor como plantas industriales, equipos y máquinas antes de 5 años; esta es una aspiración a la que todos nos sumamos. En esta encuesta se preguntó a más de 500 líderes senior de los sectores de energía, manufactura, industria pesada, infraestructura y transporte sobre los usos, beneficios, barreras y actitudes hacia la IA. Sus respuestas ofrecen una visión única del futuro de la IA en las empresas industriales que no debemos perder de vista.
Inteligencia artificial en la industria para el mantenimiento predictivo.
Es significativo que un gran número de encuestados (44%) crea que, en el transcurso de los próximos cinco años, un sistema de inteligencia artificial controlará de forma autónoma las máquinas que podrían causar lesiones o la muerte y un número aún mayor (54%) cree que la IA, dentro del mismo período, controlará de forma autónoma algunos de los activos de alto valor de su organización.
Pero qué es (IA) y como nos incumbe a los ingenieros de confiabilidad
El término “inteligencia artificial” (IA) abarca toda la tecnología computarizada que permite que un ordenador imite los procesos analíticos extremadamente elaborados del cerebro humano y esto incluye todas las técnicas de aprendizaje (aprendizaje automático) y, en particular, el aprendizaje profundo que es ese que se basa en la tecnología neuronal artificiales concebida a fines de la década de 1950 y que hoy, gracias al tremendo poder de los nuevos ordenadores podemos estar rozando la construcción de un verdadero “cerebro virtual”.
Construyendo la fe en los algoritmos
Sin duda, las nuevas herramientas, la computación de alta velocidad el 5G, la sensorización cada vez más especializada y otras herramientas sumadas a las aplicaciones cada vez más potentes están planteando nuevos desafíos. Pero esto requerirá un acto de fe confiar en la IA dándole responsabilidades que hasta ahora sólo se otorgaron a los humanos. En estos casos, las aplicaciones de inteligencia artificial deberán ganarse la confianza de los responsables de la toma de decisiones, mientras que las organizaciones deberán desarrollar nuevos marcos de riesgo y gobernanza.
Que papel tiene (IA) en el mantenimiento predictivo
Terotecnic está trabajando desde hace tiempo en algoritmos que puedan simular las decisiones de un analista de vibración con inteligencia artificial. Estos algoritmos, cuando se aplican al análisis de vibraciones, son muy útiles, y no sólo para usuarios no especializados, sino también para los más expertos. A varios motivos para ello, en primer lugar y aunque sólo sea por su filtrado inicial, ayuda a evitar el análisis de señales de máquinas sanas o de aquellas cuyos defectos son obvios. De esta forma, los expertos pueden monitorear un grupo más grande de máquinas y dedicar más tiempo a casos más complejos para limitar el riesgo de error en el análisis. En segundo lugar, proporciona un diagnóstico confiable y fácilmente comprensible que permite a los no especialistas a ser autónomos en la toma de decisiones, y aquí nuevamente los expertos ahorrarán tiempo ya que no se les pide ayuda en todo momento focalizando sus esfuerzos en la enseñanza a IA y a los diagnósticos más difíciles y complicados.
Recientemente hemos sido elegidos en una propuesta para la aplicación de IA, la noticia puedes leerla aquí :
La propuesta conjunta con Merkinsio y Terotecnic, es la ganadora del reto Andalucía Water Tech Hub lanzado por GoHub, el hub de innovación abierta y deep tech de Global Omnium, para impulsar con tecnología e innovación la recuperación del tejido emprendedor y empresarial tras la crisis del Covid-19. El reto ha consistido en crear una plataforma donde estará alojada una red neuronal autónoma, basada en tecnología de Inteligencia Artificial (AI,) que permita la toma de decisiones para inversiones en infraestructuras de abastecimiento de agua de forma predictiva.
Y …. , ¿Cómo se enseña a una computadora a formular un diagnóstico de vibraciones confiable? o como el caso de nuestra propuesta ganadora ¿Cómo se toman decisiones de inversión en infraestructuras de forma predictiva? ahí radica el punto de un módulo de inteligencia artificial relevante. La respuesta es fácil: proporcionando al algoritmo buenos maestros.
En Terotecnic, los profesores son nuestros propios expertos y nuestros clientes los mejores testadores. Son ellos quienes seleccionan los datos que sirven de base para la reflexión, es su diagnóstico el que sirve como resultado a alcanzar en las salidas del algoritmo, y es su método de análisis el que nos esforzamos por reproducir en nuestros input.
Al poner toda nuestra experiencia en este proceso de aprendizaje supervisado donde la máquina, utilizando el diagnóstico humano como referencia, trabaja a través de los datos representativos del problema a identificar, estamos mejorando el modelo matemático, los algoritmos y la estrategia de aprendizaje.
Gracias a esto, ahora estamos perfectamente capacitados para terminar de poner apunto nuestros sistemas de “AI” para todos los conceptos básicos del análisis de vibraciones. Todo lo que queda por hacer es que adquiera un sentido de la intuición que es lo que lleva a un experto experimentado a formular un diagnóstico exacto a partir de sólo un par de síntomas, pero sin pruebas irrefutables. Eso es lo que estamos intentando lograr ahora.
Sin embargo, no pretendemos detenernos allí. Ya estamos trabajando en un proceso de aprendizaje no supervisado en el que la herramienta de análisis de vibraciones aprenderá a explorar y comprender los datos antes de agruparlos en subconjuntos de elementos similares. Con el aprendizaje no supervisado, la herramienta podría llegar a señalar un cambio de comportamiento en una máquina mientras nos explica de dónde proviene este cambio. Incluso podría mejorar la experiencia de nuestros expertos al permitirles descubrir evidencia dentro de los datos que aún permanecen invisibles a simple vista.
Con la inteligencia artificial, estamos entrando en un verdadero ciclo virtuoso de análisis de vibraciones que beneficiará la confiabilidad de la industria y abaratará tremendamente los costes ¡Y la aventura apenas acaba de comenzar!
Reto ” Inteligencia artificial para la optimización de inversiones en la red “
El abastecimiento de agua potable a la ciudadanía de una manera eficiente y sin imprevistos presenta grandes retos a los que los gestores y mantenedores de la red deben enfrentarse para asegurar el correcto suministro de agua a los hogares. La vital necesidad del agua para cada uno de nosotros y la compleja red de abastecimiento instalada requiere de un compromiso entre disponibilidad y eficiencia, siendo necesario asegurar que los ciudadanos no sufran cortes en la red mientras que se ajustan los costos de mantenimiento en los activos que permiten que el agua alcance cada una de las viviendas.
Este compromiso resulta complicado de mantener cuando las instalaciones sufren de cortes de abastecimiento debido a fallos inesperados que repercuten directamente en el suministro a la población y que requieren de acciones rápidas y costosas para poder recuperar el normal funcionamiento. Ahora que vivimos en pleno boom del uso de los datos como herramienta predictiva se antoja inevitable intentar usar los datos de las redes de abastecimiento para planificar el mantenimiento según modelos que aprenden de los datos registrados de la red.
Para poder mantener este compromiso, GoHub by Global Omniun ha impulsado junto con la Junta de Andalucía el Reto “Inteligencia artificial para la optimización de inversiones en la red”, siendo hospedado por el Grupo Energético de Puerto Real (GEN). En este reto se ha elegido a Terotecnic y Merkinsio para desarrollar el modelo predictivo que indique las tuberías de la red de abastecimiento necesarias de acciones preventivas con las que evitar costes en la red. Los datos recolectados por más de 40 años durante la gestión de la red por parte de GEN serán la base para la creación de un modelo basado en técnicas de Machine y Deep Learning que, usando parámetros como el material construido, fecha de instalación o terreno cercano, puedan producir predicciones certeras que permitan de la optimización y priorización de las inversiones.
Los resultados del proyecto permitirán una mejora en la planificación de las acciones de mantenimiento en la red de abastecimiento, así como de una gestión más eficiente del presupuesto ya que se podrán evitar las incidencias no planificadas sustituyéndose por acciones basadas en el mantenimiento predictivo. Estas acciones serán planificadas en calendario optimizando los recursos que fueran necesarios para su realización evitando sobrecostos obligados por la celeridad de restituir un suministro básico como es el del agua.
Este bloque de “IA” se encargará por tanto del mantenimiento predictivo en instalaciones de conducción, distribución y almacenamiento por elementos estáticos: tuberías, depósitos, válvulas, filtración, dosificación etc. Mientras que un segundo bloque que ya está en marcha se encarga del mantenimiento predictivo en equipos rotativos como son las bombas de agua.
¿Qué significa realmente el término “mantenimiento predictivo”?
Esta es una pregunta que llevo haciéndome desde hace 40 años.
Predictivo, en el diccionario de la Real Academia Española (RAE) se refiere a aquello que predice o que resulta útil para tal fin hace mención a anticiparse a algo que va a suceder. Por lo tanto, eso parece válido para algo que va a pasar sí o sí, pero… ¿Cuándo va a pasar?.
¿Predicción o pronostico?
Esto nos lleva a hacernos dos preguntas más ¿Realmente deberíamos intentar pronosticar la fecha en la que una máquina o pieza dejará de cumplir su función? y por otro lado, ¿Es esto completamente posible?
Como especialistas en técnicas de diagnostico con análisis predictivos puedo ratificar que esto es poco posible y yo diría que además es totalmente innecesario, creo que el desafío del mantenimiento predictivo no es precisamente este.
En Terotecnic Ingeniería, creemos que el mantenimiento predictivo es una ciencia que implica la detección de señales y la extrapolación de curvas de tendencia con fines de diagnóstico y no como un método probabilístico para calcular las fechas en que un equipo necesitará mantenimiento.
Terotecnic
Es más, estimamos que cuando decimos “con fines de diagnóstico” lo hacemos a conciencia de que esa tendencia a futuro, la analizamos y estudiamos para proponer un mantenimiento proactivo que prolongue en el tiempo la funcionalidad del activo y sus elementos, por lo que vamos diametralmente en contra de la propia predicción de la fecha probable de algo que intentamos que no pase.
¿Predecir o pronosticar?
Por otro lado, pronosticar algo, es basarse en métodos estadísticos y probabilísticos calculados. Esto significa que un buen pronóstico requiere una gran cantidad de datos y aún así debemos tener claro que un pronostico nunca es una certeza.
Para pronosticar la fecha de un fallo en un activo se ha tenido que experimentar primero con elementos del mismo tipo para establecer un momento en el tiempo donde es probable que estos fallen con más probabilidad, es el ejemplo de los rodamientos y de la cantidad de horas estimadas de duración tras su puesta en marcha. Pero, ¿ese pronostico estadístico es razonable? o tendremos que tener en cuenta que cualquiera que sea la confiabilidad del modelo, esta fecha siempre incluirá un margen de error y en el caso de equipos industriales, el margen de error puede ser mayor porque cada máquina es más o menos una instancia separada que tiene sus propias características individuales que están fuera de este pronostico estadístico.
Tablas para el pronostico de probabilidad
Si nuestro mantenimiento está exclusivamente basado en esto, deberíamos cambiar las piezas con un cronometro en la mano y este enfoque es demasiado costoso y arriesgado para ser aceptable. Por lo tanto, entre pronosticar y predecir nos quedamos con predecir.
Pero para predecir, también debemos recopilar un buen montón de datos, la diferencia está en que estos son parámetros físicos del elemento pero que incluyen también su circunstancia. Si tomamos vibración en un punto de una máquina donde está situado un rodamiento, tratamos de captar la señal de vibración de ese rodamiento, pero no podemos hacerlo de forma individual sino dentro de su propia aplicación. Y cuando encontramos un problema en el mismo, lo encontramos sumado a todas las características de la onda que nos llega.
Anticípese para permitir más tiempo
En Terotecnic siempre preferiremos la anticipación a la previsión, y lo hacemos mediante el uso de una combinación de métodos condicionales y predictivos, y haciendo hincapié en la importancia y la fiabilidad del diagnóstico. Por eso, estamos desarrollando nuestros propios algoritmos de diagnóstico automatizados para que los equipos de mantenimiento puedan ser alertados solo cuando una máquina realmente tiene una falla, pero con la suficiente y justa anticipación para que las reparaciones se puedan planificar de manera tranquila y sosegada. Mientras tanto, utilizará los estados de alarma intermedios para análisis y proponer soluciones que nos permitan aplicar métodos proactivos fiables que permitan al equipo seguir cumpliendo perfectamente con su función.
Nuestro objetivo no es tanto pronosticar el resultado (aparición de un mal funcionamiento) sino identificar el elemento desencadenante lo antes posible. De esta forma, prolongamos el intervalo entre el momento del diagnóstico y el momento en que se alcanza el nivel crítico y, por lo tanto, proporcionamos un marco de tiempo más largo durante el cual se puede realizar la intervención.
¿Cuál es el Significado de Predecir?
Empezábamos este artículo con la definición de Predictivo según el diccionario y acabaremos el artículo con la definición de Predecir y el diccionario dice de predecir que es el acto de anunciar un evento por intuición o premonición, sin pruebas reales, mientras que de pronosticar dice que es anunciar un hecho futuro o la evolución de un proceso basándose en criterios lógicos o científicos o a partir del análisis de los datos de que se dispone. Según esto el mantenimiento predictivo debiera ser llamado mantenimiento por pronostico. Quizás este error, se lo debemos achacar a la falta de actualizaciones técnicas del propio diccionario en materia científica, porque por esa regla de tres, al texto predictivo de nuestro móvil debiéramos llamarle texto pronosticable.
Predecir, pronosticar o diagnosticar
Creo que finalmente debemos llegar a la conclusión que quizás ni una cosa ni la otra, quizás no podemos decir que predecimos una avería ni tampoco que la pronosticamos, quizás lo adecuado sea decir que diagnosticamos problemas e intentamos aconsejar para alargar la vida útil del activo y finalmente pronosticar un periodo de tiempo aconsejable para planificar su reparación.
Espero que este artículo le haya gustado
Guillermo Díaz Povedano
Director de Terotecnic Ingeniería, S.L. ¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!
En este artículo intentaremos hacer un análisis de los problemas e inconvenientes que genera una mala gestión de la lubricación, así como dar nuestro punto de vista sobre lo interesante que puede resultar implementar un mantenimiento predictivo basado en el análisis de lubricantes. Esto es válido tanto desde el punto de vista de economizar en el gasto de cambios innecesarios del lubricante como desde el cuidado de la máquina, pudiendo conocer con mucha antelación los problemas que le pueden estar afectando en base al análisis de los compuestos encontrados en el lubricante que es el único elemento que está en contacto con todos los elementos rodantes.
TCT Tribología centrada en terotecnología
En ese sentido trataremos de dar respuesta a los siguientes puntos:
La importancia que tiene la correcta lubricación en la eficiencia de la maquinaria.
Aumento o disminución de la vida útil de la máquina en función del lubricante y del tratamiento que le demos.
La Influencia en el gasto energético, productividad y fiabilidad de los equipos en función de la física tribológica.
Los métodos de análisis más utilizados en los aceites para controlar su estado.
Importancia de la lubricación en la industria
Por lo general en la industria sólo el 1% del presupuesto de mantenimiento se invierte en la lubricación y una ínfima parte de ese 1% se dedica a un mantenimiento Predictivo adecuado para el ejercicio de esta parte tan importante del trabajo de los equipos rotativos. Esto choca un poco al considerar el volumen de fallos que se producen en los activos de una empresa derivados de la ausencia de lubricación, de la mala elección de aceites y del estado de conservación del mismo.
Relación entre el presupuesto de mantenimiento para lubricantes e impacto de los mismos en el gasto por averías
Como hemos visto en la gráfica, la influencia de la lubricación en la vida útil de los equipos rotativos es muy importante y podemos cuidarla con una gestión adecuada del ciclo completo del lubricante
Buena elección para la aplicación para la que se elije
Formato de compra y almacenamiento adecuado del lubricante.
Aplicación de las técnicas adecuadas para una buena lubricación
Y la implementación de un plan de mantenimiento predictivo basado en el análisis de los lubricantes
Este tipo de gestión reducirá considerablemente las averías, el consumo de lubricantes y la cantidad de energía consumida y bajará considerablemente el gasto de mantenimiento en la industria.
Naturalmente nos estamos refiriendo a máquinas rotativas con puntos de apoyo basados en rodamientos y cojinetes que van engrasados. En la figura siguiente podemos ver cómo afecta la lubricación a los rodamientos en particular.
El tratamiento del lubricante como método predictivo
El mantenimiento predictivo es la estrategia de mantenimiento que trata de anticiparse al fallo utilizando cualquier tipo de medición o análisis de sus parámetros físicos para lograrlo.
En los equipos lubricados, antes de que se produzca el fallo funcional de la máquina se van presentando una serie de señales que nos indican que éste va a producirse. El análisis de aceites nos puede ayudar a detectar un futuro fallo de la máquina hasta seis meses antes de que se produzca e incluso nos puede dar indicios de cuales pueden ser los elementos afectados. Por este motivo, es muy importante llevar un seguimiento de su estado para poder detectar a tiempo estos fallos y planificar la reparación correspondiente para evitar la parada.
Funciones del lubricante
El lubricante es fundamental en la mayor parte de la maquinaria rotativa y su correcta elección es fundamental para que las máquinas funcionen correctamente.
Las principales funciones que debe cumplir un lubricante son:
Separar las superficies en movimiento por lo que necesita tener una alta resistencia al corte molecular.
Disipar el calor generado por la fricción para lo cual necesita poseer una buena conductividad térmica.
Control del desgaste corrosivo, es decir, que el lubricante inhiba la corrosión en ambientes adversos.
Además, el aceite tiene unas capacidades básicas que debemos tener en cuenta a la hora de elegir un aceite. Éstas son:
Una determinada viscosidad nominal llamada índice de viscosidad.
Un rango de temperaturas de uso.
Una determinada capacidad de carga.
Y su compatibilidad con los elementos que conforman el equipo, como por ejemplo los elastómeros que se utilizan para cierres y juntas.
La viscosidad es uno de los factores más importantes a la hora de elegir un aceite. Una viscosidad alta hará que la capacidad de carga del aceite sea mayor, pero la velocidad a la que fluye el aceite también será más baja y la perdida de carga por fricción será mayor. Mientras que al disminuir la viscosidad, la velocidad será mayor y se perderá menos carga por fricción, pero la capacidad de carga podría ser insuficiente. Por este motivo se debe elegir un aceite que tenga la viscosidad en el rango correcto para las condiciones de trabajo que vaya a tener en la máquina.
También es importante ver el rango de temperatura en el que trabajará el aceite en la máquina y asegurarnos de que las temperaturas que soporta el aceite son las correctas para ese rango. Si el aceite tiene que soportar temperaturas demasiado altas o demasiado bajas sus propiedades pueden variar, alejándose de las características óptimas para las que se preveía y empeorando su protección, además de degradarse mucho más rápido de lo esperado.
Una elección inadecuada de los lubricantes generará deterioros en los componentes de la máquina con gran facilidad como por ejemplo por corrosión, como es el caso de los rodamientos de las fotografías a continuación.
Composición del aceite
Los aceites están formados por lo general por uno o varios aceites bases y por una serie de aditivos.
Los aditivos pueden constituir entre el 5 y el 30% del aceite total y se encargan de modificar las propiedades de los aceites base. Pueden ayudar a establecer las propiedades óptimas para el uso del aceite, pero deben ser compatibles entre ellos, con los aceites base y con los componentes de la máquina.
Hay 3 grupos principales de aditivos
Aditivos de Rendimiento: Mejoran las propiedades de la base permitiendo al lubricante trabajar en condiciones más duras. Estas propiedades pueden ser el índice de viscosidad, o la capacidad detergente y dispersante.
Aditivos de Protección del Lubricante: Protegen a la base contra elementos de desgaste, alargando su vida útil. En este grupo se engloban los aditivos antioxidante, anti-espuma, etc.
Aditivos de Protección de las Superficies: Protegen de forma activa las superficies metálicas de los equipos, como son los aditivos anti-desgaste, anticorrosión, etc.
Los aditivos son generalmente metales que se añaden al aceite base o algunos componentes orgánicos que mejoran algunas de las condiciones del aceite.
A lo largo de la vida útil de un aceite, tanto el aceite base como los aditivos se van degradando debido a la oxidación o a la conjugación de los metales, así como por la condensación de agua o por fugas debidas a fallos de sellado de la máquina o en el almacenamiento.
Por lo tanto es importante llevar el control del estado del aceite por medio de análisis de laboratorio. Esto nos permitirá conocer la vida útil restante de un aceite, saber si tendremos que cambiarlo próximamente y, lo que es si cabe más importante, detectar fallos en las máquinas y así evitar que se produzca una rotura en la misma que podría ser mucho más costosa y parar la actividad productiva.
El análisis de aceite generalidades
El Análisis de lubricante consiste en la realización de test físico-químicos al aceite con el fin de determinar si éste se encuentra en condiciones de ser empleado, o debe ser cambiado. Además es el método que mayor información proporciona al gestor de mantenimiento con respecto a las condiciones de operación del equipo, sus niveles de contaminación, degradación y finalmente su desgaste y vida útil restante.
Muchos departamentos de mantenimiento cometen el error de realizar los análisis de aceites utilizando el laboratorio de su proveedor de lubricantes o contratando los servicios de laboratorio privados. En muchos de los casos los resultados del análisis son recibidos semanas o meses después de la toma de la muestra y la información se vuelve irrelevante, ya que para ese momento, las condiciones del equipo ya son diferentes. En muchos casos el aceite ya fue cambiado y en otros el equipo ya falló y fue reparado. Lo adecuado sería realizar los análisis in situ para así conocer el estado actual del aceite y de la máquina, o como poco hacerlo en laboratorios especializados con apoyo de ingeniería predictiva que le ayude a tomar las decisiones más correctas. (Contacte con Terotecnic para más información)
Dentro de los factores que podemos analizar en un aceite, algunos de los que más información pueden darnos son los siguientes.
En primer lugar tenemos que ser cuidadosos en el muestreo, dado que un muestreo mal realizado puede falsear los resultados y darnos una información falsa sobre el aceite y la máquina.
Es importante que la muestra sea representativa, debe ser extraída del equipo en las condiciones normales de operación (con el aceite en circulación y caliente) o inmediatamente después de haber parado la máquina. No deben tomarse muestras en frío. Deberán tomarse las cantidades necesarias y etiquetarlas con el mayor número posible de datos de su origen.
Normas ASTM y especificaciones ISO.
En la lista a continuación aparecen los controles que se realizan en un aceite, en los elementos de las líneas que los mueven, filtran o transportan, así como las medidas para asegurar que los análisis se realizan de forma correcta y con los aparatos correctamente calibrados:
ISO 2941 Elementos filtrantes –verificación del índice de presión de colapso/ruptura.
ISO 2942 Elementos filtrantes –verificación de la integridad de fabricación y determinación del primer punto de burbuja.
ISO 2943 Elementos filtrantes –verificación de la compatibilidad del material con los fluidos.
ISO 3722 Contenedores para muestras de fluido –métodos de limpieza de habilitación y control.
ISO 3724 Elementos filtrantes –determinación de la resistencia a la fatiga del caudal utilizando un contaminante formado por partículas.
ISO 3968 Filtros –evaluación de la presión diferencial frente a las características del caudal.
ISO 4021 Extracción de muestras de fluido de líneas de un sistema de funcionamiento.
ISO 4405 Determinación del nivel de contaminación formada por partículas mediante el método gravimétrico.
ISO 4406 Método para codificar el nivel de contaminación por partículas sólidas.
ISO 4407 Determinación de la contaminación formada por partículas mediante el método de conteo utilizando un microscopio óptico.
ISO 10949 Directrices para conseguir y controlar la limpieza de componentes que van de la fabricación a la instalación.
ISO 11170 Elementos filtrantes –secuencia de pruebas para verificar las características de rendimiento.
ISO 11171 Calibrado de contadores automáticos de partículas para líquidos.
ISO 11500 Determinación de la contaminación formada por partículas mediante el conteo de partículas automático utilizando el principio de extinción de la luz.
ISO 11943 Métodos de calibrado y validación de sistemas de conteo de partículas automáticos en línea.
ISO 16889 Elementos filtrantes –Método de evaluación por recirculación del rendimiento de filtrado de un elemento filtrante.
ISO 18413 Limpieza de componentes –documento de inspección y principios relacionados con la recogida de contaminante, análisis y recopilación de datos.
ISO 23181 Elementos filtrantes –determinación de la resistencia a la fatiga del caudal utilizando fluidos de alta viscosidad.
SAE ARP4205 Elementos filtrantes –método para evaluar la eficiencia dinámica con un caudal cíclico.
La cantidad de análisis que se pueden realizar al aceite es enorme, sólo enumeraremos en este artículo los más comunes y básicos para conocer el estado del aceite y detectar las posibles causas de las deficiencias del aceite y del equipo que lubrica. Los métodos ASTM para el análisis de aceite son los siguientes:
ASTM D-86 Características de Destilación
ASTM D-92 Puntos de inflamación y combustión
ASTM D-93 Punto de inflamación en vaso cerrado
ASTM D-94 Indice de saponificación
ASTM D-95 Determinación del agua, por destilación en productos petrolíferos
ASTM D-96 Determinación de agua y sedientos por centrifugación en productos petrolíferos
ASTM D-97 Punto de congelación
ASTM D-130 Corrosión al cobre
ASTM D-189 Residuo carbonoso
ASTM D-217 Penetración
ASTM D-217 Penetración a 60 golpes
ASTM D-217 Penetración a 100.000 golpes
ASTM D-240 Potencia calorífica
ASTM D-322 Dilución
ASTM D-445 Viscosidad cinemática
ASTM D-445 Viscosidad cinemática fuel
ASTM D-482 Cenizas
ASTM D-566 Punto de gota
ASTM D-664 Índice de acidez por potenciometría
ASTM D-665 Características preventivas contra la herrumbre de aceites de turbina
ASTM D-874 Cenizas sulfatadas
ASTM D-892 Espumas
ASTM D-893 Insolubles en pentano y tolueno
ASTM D-943 Ensayo oxidación 2000 h
ASTM D-974 Índice de acidez por colorimetría
ASTM D-1298 Peso específico
ASTM D-1401 Desemulsionabilidad
ASTM D-1500 Color
ASTM D-2266 Medida de las características preventivas de desgaste en grasa. Método 4 bolas
ASTM D-2270 Índice de viscosidad
ASTM D-2272 RPVOT
ASTM D-2500 Punto de nube
ASTM D-2596 Medidas de las propiedades EP de grasas. Método 4 bolas
ASTM D-2783 Índice carga-desgaste
ASTM D-2783 Medida de las características preventivas del desgaste. Método 4 bolas
ASTM D-2893 Ensayo de oxidación por aceites lubricantes con características EP
ASTM D-2896 Reserva alcalina
ASTM D-2982 Glicol en aceites de motor
ASTM D-3427 Desaireación
ASTM D-3828 Punto de inflamación
ASTM D-4172 Medida de las características preventivas de desgaste en aceite. Método 4 bolas
ASTM D-4737 Índice de cetano
ASTM D-4868 Potencia calorífica
ASTM D-5185 Determinación por ICP
ASTM D-5771 Punto de Nube (automático)
ASTM D-5950 Punto de congelación
ASTM D-6184 separación de aceite en grasas lubricantes
ASTM D-6304 Humedad, método coulométrico
ASTM E-70 Determinación del ph de disoluciones acuosas con electrodo de vidrio
Pero uno de los primeros análisis que podemos realizar al aceite nosotros mismos es una mera observación que nos puede dar una gran cantidad de información. En primer lugar, el color del aceite en comparación con el aceite nuevo, un color más oscuro de lo normal en el aceite nos puede indicar que el aceite ha sufrido una contaminación o que se ha oxidado. Mientras que un color más claro o blanquecino nos puede indicar que el aceite tiene agua.
Ver si el aceite contiene una gran cantidad de agua es bastante fácil dado que el agua y el aceite formarán dos fases inmiscibles, por lo que se puede ver que hay dos capas bien diferenciadas de líquidos; pero cantidades de agua menos elevadas emulsionan con el aceite y producen los típicos colores blanquecinos propios de este tipo de contaminación. La presencia de agua en el aceite puede ser debida a fallos en la estanqueidad del circuito.
Lubricante con mezcla de agua
También se puede observar la turbidez del aceite, que se debe a la presencia de partículas en suspensión dentro del aceite, y si éstas son muy numerosas pueden llegar a decantar como partículas sólidas.
Al margen de ese análisis visual, existe un paquete de análisis de laboratorio que podríamos definir como los típicos para un análisis predictivo para determinar un posible fallo del lubricante o de la máquina.
Un análisis fundamental y relacionado con lo que acabamos de ver sobre el análisis visual es el ASTM D-95.
Análisis ASTM D-95
Con este análisis se determina la cantidad de agua en el aceite. Este análisis es de los más importantes ya que el contenido en agua es uno de los factores más dañinos para el aceite. El agua al ser inmiscible en el aceite favorece la ruptura de la película lubricante, por lo que la eficacia del aceite disminuye enormemente, además acelera el envejecimiento de éste ya que oxida muchos de sus componentes. También puede deteriorar la propia máquina debido a que el agua provoca herrumbre y corrosión en los componentes metálicos.
El contenido en agua en lubricante se puede determinar por métodos físicos o químicos. El método físico habitual es el Dean Stark, (aunque hay otros) que es una determinación directa por destilación. Se considera generalmente un método menos exacto que se utiliza cuando la cantidad de agua en el aceite es alta. La figura siguiente muestra el aparato Dean.
El agua también se puede determinar por medio de reacciones químicas. El método químico más utilizado es el método de Karl Fisher, pero dado que el uso de reactivos es elevado, sólo se utiliza cuando la cantidad de agua en el lubricante es pequeña.
Básicamente consiste en una valoración volumétrica con yodo (yodimetría) en medio anhidro. En una mezcla de dióxido de azufre (SO2) y yodo (I2) en metanol y piridina. Esta mezcla sufre una reacción redox que es la siguiente:
El agua que aparece en los reactivos de esta reacción es el reactivo limitante, por lo que la formación de yoduro parará cuando se haya agotado el agua. La piridina neutraliza la acidez resultante de la reacción y estabiliza los productos. Generalmente, todo el proceso se realiza utilizando el metanol como disolvente anhidro y estabiliza también el proceso. El reactivo de Karl-Fisher debe ser estandarizado para calcular el denominado factor de Karl-Fisher (F), que se define como los gramos de agua detectados por cada mililitro de reactivo (F = mg H2O/ml reactivo de Karl-Fisher). Una vez que se dispone del valor de F, podemos calcular la cantidad de agua en el aceite.
T.A.N. (total acid number) y T.B.N. (total Base Number)
Dos análisis muy importantes también para saber la calidad del estado del lubricante son el TAN y TBN se trata de la aplicación de los métodos ASTM D-664 y D-974.
El análisis de acidez y basicidad es importante para seguir el deterioro del aceite debido a la oxidación de algunos de sus productos orgánicos.
El método se realiza en una celda electroquímica con un electrodo de vidrio y consiste en medir la cantidad de hidróxido potásico (T.A.N.) o de Ácido Clorhídrico (T.B.N.) necesarios para neutralizar todos los ácidos y las bases presentes en el aceite.
Para realizar esta medida, la muestra se calienta a 65 grados para conseguir que los sedimentos se disuelvan en el aceite y así poder valorar todos los ácidos o bases presentes. Además, dado que la valoración se realiza con una mezcla acuosa de KOH o de HCl, es necesario disolver el aceite en una mezcla de tolueno y propanol para permitir la difusión de los reactivos en la muestra.
Viscosidad
La viscosidad determina muchas cosas en la labor del lubricante, entre otras, determina el rango de temperaturas a que puede trabajar un aceite, condiciona la capacidad del mismo para ser bombeado a todos los órganos del motor o la caja de engranes y la resistencia de la película lubricante que quedará en las partes móviles.
Los cambios en la viscosidad presagian ciertas problemáticas que le suceden o pueden suceder al lubricante. Así un aumento de la viscosidad puede ser debido a:
Oxidación
Nitración
Contaminación
Periodos de cambios extendidos
La viscosidad cinemática se calcula midiendo el tiempo que un determinado volumen de aceite emplea en fluir a través de un tubo capilar a una temperatura determinada.
Este tubo capilar se introduce con el aceite a controlar en un baño a temperatura constante hasta que la temperatura se estabiliza. El tubo esta graduada con unas marcas calibradas que definen un volumen determinado. Este volumen multiplicado por el tiempo nos da la Viscosidad Cinemática en mm2/s.
Esta viscosidad se reporta en mm2/s (o cSt) a dicha temperatura. La viscosidad se reporta normalmente a 2 temperaturas: 40°C y 100°C.
El grado de viscosidad ISO se define como la viscosidad a 40 0C ±10% de variación.
Recuento de partículas totales y ferrografía.
Se pueden analizar el número de partículas totales que se encuentran en suspensión en el aceite. Esto se realiza mediante un conjunto de imanes que separan las partículas en estratos en función de su tamaño.
Cuando se consigue esto, se hace pasar un haz de luz generado por una lámpara para que atraviese las partículas y llegue a un fotodetector que realiza el cuenteo.
El resultado se expresa en número de partículas totales en 100ml de muestra y en función del tamaño de las partículas.
Generalmente se da el resultado en el rango entre 4µm y 14µm. De la misma manera, se puede realizar una foto al microscopio y analizar las partículas de metal y por la forma de las partículas y su composición, un especialista es capaz de determinar su origen y la causa por la que se ha producido la rotura. Por ejemplo, las siguientes partículas corresponden al desgaste por abrasión.
Desgaste acero por abrasión
Las partículas de desgaste, contaminación o aditivos más usuales son las siguientes:
HIERRO (Fe):
Es el elemento más común de desgaste de material presente en rodamientos, engranajes, pernos, camisas de cilindros, manivela o árbol de levas, pasadores de biela, bomba de aceite, tren de válvulas, compresor de aire, seguidor de levas.
ALUMINIO (Al):
Se suele dar como elemento de desgaste en arandelas, juntas, cierres, carcasa de caja de cambio o algunas superficies en rozamientos como cojinetes de bancada, cojinete de biela, cojinete de árbol de levas, cojinete de balancín, cojinete de empuje de cigüeñal, soporte de balancín, cojinete de bomba de aceite, cojinete de engranaje de sincronización, pistones de compresores de aire, también puede ser contaminación externa por entrada de polvo en suelos arcilloso.
CROMO (Cr):
Elemento de desgaste en juntas y/o cojinetes de rodillos o bolas, posible contaminación con líquido refrigerante. Cojinetes de rodillos / bolas, anillos de pistón compresores, válvulas de escape, cigüeñales.
COBRE (Cu):
Presente en forma de aleación, tanto en bronce como latón, no obstante, normalmente se detecta en combinación con estaño para aleación de bronce y zinc para el latón. Es una de las partículas de desgaste de Bujes o cojinetes, engranajes de sincronización o engranaje intermedio, bomba de agua con rodetes de bronce, cojinete de empuje, aditivos del aceite.
PLOMO (Pb):
Metal presente en rodamientos, sellos, soldaduras, pinturas, grasas, revestimiento de cojinetes de bancada y de biela, revestimiento de cojinetes de árbol de levas, cojinetes del turbo-alimentadores.
ESTAÑO (St):
Material presente en sellos hidráulicos y soldaduras.
MOLIBDENO (Mo):
Aros superiores (algunos motores), grasas con contenido de molibdeno, aditivo en algunos aceites
(ZINC)Zn:
Aditivo de aceite lubricante.
FÓSFORO (P):
Componente de refrigerantes y aditivo de aceites lubricantes.
SILICE (Si):
Entrada de tierra, grasa con contenido de sílice, aditivo antiespumante.
SODIO (Na):
Escape del enfriador, entrada de agua, condensación, aditivo del aceite.
CLORO (Cl):
Aditivo de E.P,
AZUFRE (S):
Aditivo de E.P, el azufre y el fosforo son importantes en los aceites de extrema presión.
Continuará…
FAQ
¿Qué es un aceite lubricante?
De forma general, se trata de una sustancia que reduce el rozamiento cuando se interpone entre dos superficies con movimiento relativo.
Existen lubricantes de diferentes calidades y viscosidades aunque sus funciones tienen muchas analogías:
Reducir la fricción entre dos superficies metálicas.
Proteger los elementos mecánicos del desgaste y la corrosión.
Limpiar y refrigerar los motores.
Actuar de sellante entre los segmentos/pistones y las camisas con el fin de evitar las fugas de gases producidas en la cámara de combustión.
¿Qué es un análisis de aceites?
El Análisis de aceitees un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al aceite usado en las máquinas y equipos, que facilitan el control tanto del estado del lubricante, como el de los componentes de la máquina a la que lubrica.
¿Cuándo debo hacer un análisis de aceite?
Los análisis de aceites suelen hacerse periódicamente para asegurarse que el aceite sigue cumpliendo con sus funciones de lubricación, pero también debe hacerse cuando tenemos indicios de que la máquina puede tener algún problema interno.
¿Qué es la viscosidad de un lubricante?
La viscosidad es la resistencia de un líquido a fluir y, en el caso de los lubricantes, es una característica esencial a tener en cuenta a la hora de seleccionarlo.
La viscosidad no es un indicativo de calidad ni de idoneidad del aceite, es tan solo uno de las propiedades a la hora de la elección de un lubricante, pero una disminución o aumento de la misma en el análisis si es un indicativo de problemas en el lubricante.
Después de casi cuarenta años ejerciendo de una u otra forma como ingeniero de confiabilidad, he podido extraer mis propias conclusiones sobre cuales son las cualidades que se le deben exigir a los ingenieros que ejercen esta disciplina o aquellos que pretenden dedicarse a ella. Creo que las funciones del departamento de confiabilidad se pueden dividir en varias actividades todas ellas complejas. Pero por resumirlas en dos grandes bloques podríamos decir que uno de ellos englobaría todo lo referente a la gestión de activos (norma ISO55000) y por otro lado todo lo referente a la Confiabilidad que también está incluido en esta norma pero de una manera más liviana. Estos dos grandes grupos están ligados uno al otro con fuerza y uno sin el otro en razón de la ingeniería y el mantenimiento no tienen sentido. Este es el motivo por el que, contar con especialistas que sean expertos en estas disciplinas y que además sean capaces de compaginar el trabajo de estos bloques junto con el sistema de mantenimiento de su planta a pie de máquina es muy complicado.
Quizás por este motivo es difícil que empresas de pequeño, medio e incluso gran tamaño encuentren a las personas idóneas para acometer esta función, sin dedicar antes mucho tiempo y dinero en su formación tanto interna como externa. En este artículo intentaré explicar por qué pienso esto usando mi propia historia y experiencia.
Historia y experiencia
Recuerdo que mi primer contacto con lo que se podría llamar un departamento de confiabilidad, entre comillas, fue cuando en la primera empresa para la que trabajaba, alguien de su alta dirección con buen criterio, decidió comenzar a crear este departamento de confiabilidad dentro de una de sus plantas. Yo, en aquel momento de mi vida ni tan siquiera había oído hablar de que se trataba el trabajo, pero de alguna manera fui elegido para dicha misión. Hay que tener en cuenta que estamos hablando de los años 80 cuando los ordenadores eran meramente decorativos y todavia los equipos de medida predictiva estaban en pañales y eran aparatos completamente manuales y rudimentarios, la informática estaba empezando a entrar en las empresas y era de poquísima utilidad.
¿Cuáles eran mis capacidades en aquel momento de mi vida? Honestamente creo que ninguna, yo sólo era especialista en maquinas industriales, conocía a la perfección y había intervenido en la mecánica de cualquier tipo de maquinaría, desde un simple motor eléctrico, una reductora o una bomba a equipos muy complejos como turbo generadores de vapor de centenares de megavatios, y nada más, o quizás debo añadir “y nada menos”, por que hoy por hoy me alegro muchísimo de aquel comienzo y de la experiencia que me aportó.
Hasta entonces, el mantenimiento en aquella empresa era un mantenimiento puramente correctivo con algún escarceo en preventivo pero sin más importancia que la de un mero engrase o cosas similares, y fue duro, muy duro implantar un departamento que cambiaría las reglas de juego en adelante y más aún cuando incluso para la dirección aquello no era más que una ocurrencia que según lo que percibí pensaron que seguramente acabaría derrumbándose por si sola. En aquella empresa y en aquel momento, nadie contaba con el éxito de la nueva herramienta, salvo yo, que naturalmente quería a toda costa que todo aquello llegara a buen puerto, por mi bien y por el futuro de aquel nuevo sistema.
Algunos años después y con multitud de horas de formación en confiabilidad, en técnicas predictivas y de gestión de activos, el departamento empezó a cambiar la forma de trabajo de toda la planta y a partir de ahí todo fueron triunfos y aciertos en las decisiones que fuimos tomando y finalmente el departamento se exportó al resto de factorías de la empresa, aún cuando todavia contaba con una fuerte oposición y resistencia de los ingenieros al mando de los distintos departamentos de mantenimiento que creían que peligraban sus decisiones o sus puestos de trabajo. Por eso es tan importante que todo el mundo este implicado en este cambio, desde arriba hasta abajo, toda la empresa debe asumir las normas para que un cambio de este tipo triunfe y sea efectivo desde el primer día, para no jugar con la angustia de unos pocos contra las reticencias de otros tantos.
Un par de años después el departamento de confiabilidad era una realidad en las 8 plantas de la empresa y con no muy malos resultados, aunque tuvieron que pasar bastantes años más para que la empresa tuviese una verdadera política y liderazgo de gestión de activos y un verdadero departamento de confiabilidad.
Un ejemplos para entender la labor del ingeniero de confiabilidad
Hecha esta introducción explicaré como creo yo que debe ser el perfil de un ingeniero de confiabilidad.
Siempre me ha gustado la analogía de dos profesiones que aunque muy distintas y distantes entre sí, si que son cercanas en cuanto a su forma de trabajo, y me refiero a la comparación de un ingeniero de la confiabilidad con la de un médico internista en un hospital, salvando debidamente las distancias y sin que esta comparación pueda ofender a nadie. Y es que aunque parezca algo inverosímil ambas profesiones comparten muchas similitudes.
En la revista Predictiva21 hay un artículo muy bueno de José Arquímedes Ferrera en el que con ingenio desarrolla un analogía similar a la que yo mismo he descrito en alguno de mis artículos y pretendo desglosar aquí. Y es que, el médico internista tras una serie de pruebas hace un diagnostico de los pacientes más complejos a los que ha derivado el médico de cabecera. Es evidente, que los médicos internistas son pues los expertos a quienes recurren los médicos de atención primaria y el resto de especialistas para atender a enfermos complejos cuyo diagnóstico es difícil, que se encuentran afectados por varias enfermedades o que presentan síntomas en varios órganos. Y añado, el medico internista además dispone de instrumental de análisis más complejo que están a su servicio para detectar los posibles problemas que aquejan al paciente.
No me resisto a presentar una tabla de ese mismo artículo donde se reproduce esta comparativa de forma bastante elocuente sobre lo que queremos decir:
Médico Internista
Ingeniero de Confiabilidad
Debe tener una visión holística y de conjunto
Debe tener una concepción basada en la integración total y global y analiza los eventos desde el punto de vista de las múltiples interacciones que los caracterizan.
Super-especialista: tiene la capacidad de identificar el problema y tratarlo la mayoría de las veces, no esta limitado a un solo órgano, aparato o sistema, por ejemplo, el dolor torácico, puede tener origen cardiaco, pulmonar, esofágico, osteomuscular y neuropático, entonces ¿Quién es el indicado para abordar el problema?
Para mí este punto resumen casi todo, igualmente el ingeniero de confiabilidad debe ser Super-especialista al analizar los problemas o fallas de equipos, pues en las mayorías de los casos una falla puede tener varias causas. Un ejemplo es cuando realizamos los análisis de causa raíz o causa efectos, podemos ver que una alta temperatura de aceite lubricante de una turbina puede tener origen desde el enfriador, el tipo de aceite, las condiciones ambientales, las bombas, el proceso, etc.
Áreas de Capacitación Específica
Aunque actualmente existen diferentes centros de enseñanza que otorgan la titulación específica, la formación de un ingeniero de confiabilidad va más allá. Debe tener experiencia y conocimientos, así como una formación específica en las diferentes metodologías y herramientas disponibles para realizar los análisis y/o diagnósticos requeridos.
Atiende globalmente al paciente
Para cumplir con este objetivo, el ingeniero de confiabilidad debe saber manejar las diferentes metodologías de análisis y tener el conocimiento técnico básico en diferentes áreas o disciplinas.
Comparativa figurada entre Médico internista e Ingeniero de confiabilidad
En definitiva el resumen de todo esto es que los Ingenieros de Confiabilidad deben ser por un lado expertos en la gestión de activos industriales, encargados de su gestión, de su mantenimiento, de su compra o reemplazo, de la plantificación de las reparaciones etc. etc. Por otro lado tienen una misión mucho más compleja, porque deben ser las personas responsable de la confiabilidad de planta, de la fiabilidad de los equipos a los cuales deben conocer a la perfección y dominar todas las técnicas para el diagnostico precoz de sus modos de falla. Son a quienes normalmente recurren los ingenieros y técnicos de mantenimiento que están en el día a día con los equipos para atender problemas complejos de aquellos equipos con un diagnóstico difícil o para detectar aquellas causas de fallo que todavia nadie a visto. Dicho esto, y por mi experiencia llego a la conclusión de que esta segunda parte puede ser realizada por empresas de expertos en el mantenimiento predictivo y la confiabilidad que facilitarán enormemente esta parte del trabajo al ingeniero de confiabilidad de planta. (Terotecnic)
Siempre merece la pena tener un departamento o a una persona (dependiendo de la cantidad de activos de la planta) que se dedique a la gestión de la confiabilidad de la planta preferiblemente apoyándose en una empresa experta en la materia para ayudarle sobre todo en la parte correspondiente al mantenimiento predictivo, que es la parte donde es necesaria una continua inversión en equipos y conocimiento.
Funciones de un departamento de confiabilidad
Hemos comentado cual debe ser el perfil de un ingeniero de confiabilidad y hemos llegado a la conclusión que debe ser una persona formada en ingeniería, que además tenga formación especifica en todas las herramientas de fiabilidad y predictivo, análisis de vibración, ultrasonidos, termografía, análisis de aceites, de corrientes eléctricas, de redes, de instrumentación y además conocedor de todo tipo de equipos mecánicos y eléctricos, sus funciones, su funcionamiento, su mecánica y por último y no menos importante conocedor del trabajo de la industria para la que trabaja, de su funcionamiento, de su producción, de la estructura jerárquica y organizativa, de las herramientas informáticas que la empresa utilice incluido su GMAO, así como conocer los objetivos estratégicos de su organización. Poseer las habilidades necesarias que le permitan entender el aporte de sus funciones al logro de los objetivos de la organización y entender cómo las metas de mantenimiento y confiabilidad soportan los objetivos estratégicos de cualquier organización industrial.
¡Mucho parece verdad! Pues todo eso es necesario y lo que ocurre muchas veces es que cuando se ha formado al candidato idóneo y crees que ya puede liderar el departamento de tu planta, este encuentra un trabajo que considera mejor y se marcha.
Dicho esto, describiremos ahora las funciones de un departamento de confiabilidad:
1 º Definir la estructura jerárquica de los activos de planta.
Normalmente ésta es una tarea que suele estar ya realizada en la empresa por su propia estructura funcional o de producción pero aún así el gestor de mantenimiento y/o el departamento de confiabilidad deberán establecer y desarrollar un orden jerárquico y una codificación taxonómica para los activos de la planta. Si aún no está hecho este orden, este es un punto de vital relevancia que debe ser el punto de partida de cualquier otro trabajo. Los datos de confiabilidad necesitan ser relacionados con cierto nivel dentro de la jerarquía de los equipos a fin de que sean significantes agrupables y comparables, por eso este árbol de activos debe tener como nivel básico el número “KKs” con el que se identificará cada elemento de la planta o si no lo tiene el ingeniero de confiabilidad deberá generarlo para toda la planta. En esta tarea se debe definir el nivel más alto de la clase de los activos, el número de niveles para la sub-división que dependerá de la complejidad de la unidad de activos y del uso que se le dará a los datos.
2º Gestionar la base de datos de los activos.
Una vez generadas las ubicaciones técnicas de planta, el siguiente trabajo será introducir los equipos en cada una de ellas, teniendo en cuenta que un equipo o activo es un ente particular con una matricula unas características y una documentación que son desmontables de una ubicación técnica y montable en otra o desechable cuando haya llegado el fin de su vida útil. Por tanto, el gestor del mantenimiento o el ingeniero de confiabilidad deben establecer los requerimientos para llevar a cabo la gestión de los datos e información del mantenimiento y que la información registrada sea confiable, de modo que esto le permita el desarrollo de las estrategias de mantenimiento de forma eficaz, para ello es necesario disponer de la información técnica requerida de todos los activos incluyendo manuales, catálogos, datos de adquisición, ubicaciones, activos, componentes y repuestos.
3º Liderar el desarrollo del análisis de criticidad de los activos de planta.
Otra de las labores del ingeniero de confiabilidad de la planta es el de generar un análisis de criticidad de toda la planta que le permita a la organización establecer la jerarquía o prioridad de los equipos a la hora de recibir atención o mantenimiento, creando así una estructura que facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas, y que además permita direccionar el esfuerzo y los recursos a las áreas donde es más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.
4º Generar los planes de mantenimiento de los activos.
El Ingeniero de Confiabilidad tiene la responsabilidad de generar una adecuada estrategia de mantenimiento para cada activo, adaptada al contexto operacional y utilizando como elementos de entrada y soporte el análisis de criticidad, información del fabricante, la experiencia con activos similares en otras operaciones planes de mantenimiento y cuando se disponga de datos propios, registros históricos suficientes y confiables, éstos deben servir de insumo para adecuar los planes de mantenimiento, basados en las tendencias propias de cada activo.
Además, el Ingeniero de Confiabilidad debe hacer uso de herramientas como el Análisis de Modo de Efecto y Falla (FMEA), para adecuar los planes a los modos de fallas particulares de cada activo.
5º Implementar y gestionar el programa de Mantenimiento Predictivo.
Como responsable del desarrollo de la estrategias de mantenimiento, el Ingeniero de Confiabilidad, debe generar e implementar los programa de monitoreo por condición, también llamados programa de mantenimiento predictivo. Para ello es necesario tener en cuenta la criticidad que le ha marcado a cada equipo y por supuesto conocer los modos de fallo típicos de cada equipo para definir la estrategia predictiva que mejor se anticipe a su fallo potencial. Además, debe definir el flujo de datos recolectados y de qué forma serán empleados para por un lado llevar a cabo la ejecución de las recomendaciones y por otro retroalimentar los planes de mantenimiento para su optimización. Hoy por hoy el total de estas tareas suele ser encomendado a una empresa especializada como Terotecnic Ingeniería. Empresas con un flujo de clientes tal que son perfectos conocedores de todo tipo de industrias y pueden hacer esta labor con muy poco margen de error.
6º Desarrollar análisis estadístico para optimizar los planes de mantenimiento.
Otro de los cometidos del Ingeniero de confiabilidad es la implementación y aplicación de herramientas que permitan el análisis estadístico de las fallas, con lo que se podrá determinar las frecuencias óptimas de inspección, las adecuación necesarias de los planes de Mantenimiento, así como prever una política de reemplazo de los activos y componentes.
7º Implementar un programa de Análisis Causa Raíz.
Los programas de Análisis Causa Raíz son una herramienta fundamental en la eliminación de problemas o fallas tanto crónicas como esporádicas. El Ingeniero de Confiabilidad tiene la responsabilidad de liderar los equipos de trabajo para llevar a cabo el desarrollo de los planes y programas de ACR, actuando como facilitador de las reuniones de análisis y como responsable del seguimiento de las acciones propuestas, producto del análisis del problema, para luego proceder a evaluar los beneficios del programa.
En el caso de averías de equipos donde un ACR de grupo no sea necesario, el ingeniero de confiabilidad será el responsable de la realización de este análisis. Como ejemplo, muchos de aquellos que se derivan del análisis de las averías detectadas durante los análisis de mantenimiento predictivo de las cuales se deberán extraer conclusiones fehacientes para determinar cual fue la causa raíz que ocasiono el inicio de la falla funcional y eliminarla definitivamente.
8º Liderar la implementación de planes de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
El RCM es una de las herramientas metodológicas para optimizar la gestión y planes de mantenimiento, por lo que el Ingeniero de Confiabilidad es el profesional llamado a ser el líder en los equipos de trabajo para llevar a cabo la implementación de los mismos, debido a su visión holística y sistémica del negocio. RCM es el mantenimiento basado en la confiabilidad y por tanto es el mantenimiento que liderará el ingeniero de confiabilidad. Esto conlleva así mismo dedicarse a la realización y gestión del análisis RAMs del que hablaremos en un próximo artículo.
Resumen
Este artículo no trata de sentar las bases para elegir el perfil del Ingeniero de confiabilidad, ni de establecer ningún estándar en cuanto a sus funciones y las de su departamento, sólo he tratado de resaltar aquellas funciones mínimas necesarias para este perfil para que las personas que crean que quieren o pueden optar a completar su formación en esta disciplina o las empresas que andan buscándolo, tengan una primera pincelada de las mismas.
Referencias
Predictiva21 (artículo sobre el perfil del Ingeniero de confiabilidad de José Arquímedes Ferrera Martínez)
Reportero Industrial (artículo sobre el departamento de confiabilidad de Aléxis Lárez)
Guillermo Díaz Povedano
Director de Terotecnic Ingeniería, S.L. ¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!
Muchos clientes y amigos me han preguntado en ocasiones por la norma ISO 55000 porque a pesar que lleva publicada desde el 2014 parece que sigue siendo la gran desconocida. Intentaremos en este artículo explicar que es y como nos puede ayudar en nuestro día a día en las plantas industriales.
Introducción
Para empezar, podemos decir sin temor a equivocarnos que esta norma es hija directa de la norma PAS 55; el éxito obtenido con la aplicación de esta última norma del Estándar Británico para la gerencia óptima de los activos físicos, provocó que la Organización Internacional de Estándares la utilizara como base para establecer el primer Estándar Internacional de Gerencia de Activos.
¿Y que fue o es la norma PAS 55? ¿y por qué tanta fama e importancia?,
“BSI PAS 55 ha sido una historia de éxito internacional desde el año 2004, reconocida cada vez más como una piedra fundamental de las buenas prácticas en el ciclo de duración de vida útil total, y en la gerencia optimizada de los activos físicos. Ha sido recibida como una definición objetiva y esencial de lo que se requiere para demostrar competencia, establecer prioridades de mejora y lograr más y mejores conexiones transparentes entre los planes estratégicos organizacionales, el trabajo diario real y las realidades de los activos.”
The Woodhouse Partnership
Los logros de la PAS 55 dieron como resultado desde el principio que tuviera una rápida aceptación en los principales sectores industriales de todo el mundo, convirtiéndose en un estándar de referencia sumamente valioso para las organizaciones, luego de demostrar con creces ser una excelente metodología para mejorar el desempeño de los activos, amén de generar un dramático impacto financiero en las empresas y corporaciones que lo adoptaron. Por eso no es de extrañar que más tarde o temprano se convirtiera en una norma de impacto internacional y con todas las bendiciones ISO.
Gestión de activos
Como de todos es sabido, la Gestión de Activos comprende el conjunto de actividades que una organización pone en práctica para lograr de ellos los mejores resultados. Se trata de gestionarlos con un balance entre costos, riesgos y desempeño organizacional y funcional para la obtención de los mejores beneficios posibles para la empresa y para los propios activos.
Para lograr este cometido no basta con gestionar los activos como mejor sepamos por mucho cariño que le pongamos a esa tarea, se la inclusión de toda la empresa en esta política, la empresa debe tener o procurarse una sólida cultura empresarial y un verdadero liderazgo, en donde términos propios de las ciencias sociales como, sensibilización y comunicación saltan a la arena del quehacer industrial como parte de los soportes necesarios para lograr el cambio de cultura organizacional que requiere la implantación de la norma ISO 55000, bajo la premisa (y la promesa) de mejorar dramáticamente las utilidades de la empresa que la aplique. En última instancia, son las personas, el recurso humano, quienes podrán hacer posible la aplicación y sostenibilidad en el tiempo de cualquier norma de calidad que se implemente, incluido esta.
En definitiva y por intentar resumir esta definición, la gestión de activos es una disciplina que busca o mejor dicho asegura que se gestiona todo el ciclo de vida de los activos físicos de una organización con el fin de maximizar su valor, utilizando un enfoque basado en el riesgo y para lograr esto, la gestión de activos debe coordinar las actividades financieras, operacionales, de mantenimiento, de riesgo, y demás actividades relacionadas con los activos de una organización. La serie de normas internacionales ISO 55000 se enfoca como veremos en dar estructura a una mejor gestión de los activos físicos e intangibles de la empresa.
¿Qué organizaciones son las idóneas para implementar esta norma ISO?
Todas las organizaciones con uso intensivo de activos ya sean públicas o privadas con activos tangibles o intangibles pueden beneficiarse de esta norma. Los ejemplos más típicos son:
Sectores de infraestructura e industriales
Producción de energía, tratamiento y distribución
Aguas de consumo y aguas residuales, tratamiento y distribución
Telecomunicaciones
Ferrocarriles y transito urbano
Servicios públicos orientados a la infraestructura
Aeropuertos
Hospitales
Carreteras
Todos los sectores económicos donde los organismos estatales regulan producción y servicios
Industrias de uso intensivo de capitales y compañías de gran valor añadido
Mineras
Petroquímicas
Manufactureras
Organizaciones de servicios
Software
Consultoría
Servicios profesionales
Un gráfico muy interesante para identificar y clasificar el concepto de activos y su función es el que presentamos a continuación:
Donde se aplica la gestión de activos
¿Qué abarca la gestión de activos?
La gestión de activos abarca diseño, desarrollo, gestión de contratos, adquisición, cadena de suministros, operaciones, mantenimiento, relaciones públicas, servicios de clientes, recursos humanos, riesgos, control documental y datos, salud, seguridad y ambiente, asuntos legales, financieros etc., el sistema de gestión de activos desarrolla una relación de colaboración y compromiso entre todas estas disciplinas, por lo que exige políticas globales que sean acatadas y bien recibidas por toda la organización.
Grupo de Nomas 55000
El 15 de enero de 2014 el Comité Técnico ISO TC 251 concluyó su trabajo y fue publicado el grupo de normas ISO 55000 para la gestión de activos. El esquema es similar al de las normas de gestión de calidad (ISO 9000, 9001 y 9004).
En este caso la distribución de la Norma ha sido:
ISO 55000:2014 Asset management – Overview, principles and terminology (Gestión de Activos – Visión general, principios y terminología). responde a la pregunta ¿POR QUÉ?
ISO 55001:2014 Asset management – Management systems – Requirements (Gestión de Activos – Sistemas de Gestión –Requerimientos). Responde a la pregunta ¿QUÉ?
ISO 55002:2014 Asset management – Management systems – Guidelines for the application of ISO 55001. (Gestión de Activos –Sistemas de gestión – Guías para la aplicación de la norma ISO 55001). Responde a la pregunta ¿COMO?
Este estándar y todos los otros estándares ISO para sistemas de gestión cumplen a su vez con la guía ISO 72:2001 Guía y justificación para el desarrollo de estándares de sistemas de gestión (MSS Management System Standards en inglés). Esta guía delinea los elementos comunes de las políticas, planeamiento, implementación, operación, evaluación del desempeño, mejora y revisión por la dirección de todas las que se desarrollan con ella y también establece que los sistemas de gestión deben ser desarrollados bajo la metodología de la mejora continua PHVA:
Planear.
Hacer
Verificar
Actuar.
Como ya hemos dicho esta norma ISO se basa en los 28 elementos incluidos en la PAS-55 partes 1 y 2. La ISO 55001:2014 especifica los requisitos para un sistema de gestión de activos dentro del contexto de la organización. Este estándar tiene el propósito de ser usado para gestionar activos físicos pero puede ser aplicado a otro tipo de activos. La ISO 55000:2014 es la norma que define la terminología que se empleará en esta serie de normas e incluye el siguiente gráfico que muestra la relación entre los términos claves:
Relaciones entre términos clave
Lo que más destaca en la serie de normas ISO 55000 es que para la gestión de activos por parte de la organización en cuanto a la valorización, la mantención y el desecho de los activos marca las pautas “la gestión del riesgo”. Recordemos que la norma para la gestión del riesgo es la ISO 31000/18 (Gestión del Riesgo – Principios y Guías) que es la norma que proporciona los principios y guías genéricas para la gestión del riesgo que además se completa con la norma ISO Guide 73:2018 que es el vocabulario necesario para la correcta aplicación, ambas pueden ser una guía útil para aquellas empresas que además de la 55000 quieran enfatizar más o necesiten un enfoque más formal del riesgo, aunque no es obligatorio su utilización en relación a la ISO 55000.
Entre los conceptos más relevantes de la Norma podemos definir los siguientes:
Activos: Objeto o entidad que tiene valor real o potenciar para la organización.
Cartera o Portfolio de activos: Conjunto de activos que se encuentran dentro del alcance de la gestión de activos.
Sistema de activos: Conjunto de activos que interactúan o que están relacionados.
Tipo de activos: Grupo de activos que tienen características comunes que lo distinguen como un grupo o una clase.
Activo crítico: Activos que tienen potencial para impactar significativamente en el logro de los objetivos de la organización.
Vida del activo: Periodo desde la creación del activo hasta el fin de la vida del activo.
Ciclo de vida: Etapas de la gestión de un activo. Las etapas del ciclo de vida dependen del activo, del sector industrial, y de la sociedad. Las más ordinarias son:
Necesidad: La empresa necesita un activo que cumpla con una función en un tiempo determinado.
Diseño: La Ingeniería diseña dicho activo.
Construcción: Se construye el activo.
Comisionamiento: Se comisiona el activo y se monta.
Operación y Mantenimiento: El activo opera en su lugar cumpliendo con su misión y se mantiene para que siga haciéndolo.
Desincorporación: El activo llega al final de su vida útil y se desinstala y se recicla.
Gestión de activos: Actividad coordinada de una organización para obtener valor a partir de los activos. El término “actividad” tiene un significado ámplio y puede incluir enfoque, planificación, los planes y su aplicación, etc. Por tanto la gestión de activos implicará normalmente:
Balance de costos
Análisis de Riesgos
Oportunidades
Beneficios de desempeño
Plan estratégico de gestión de activos: Es la gestión documental que especifica de que manera los objetivos organizacionales se convierten en objetivos de gestión de activos. Esto incluye:
Visión
Misión y valores
Políticas del negocio
Requerimientos de las partes interesadas
Manejo de las metas y los riesgos
Plan de gestión de activos: Información documental que especifica las actividades, los recursos, y los plazos de ejecución requeridos para que una activo o un sistema o grupo de activos logren los objetivos de la gestión de activos de la organización. Este plan debe incluir:
Las acciones
Responsabilidades
Recursos
y Escala de tiempos
Sistema de gestión: Conjunto de elementos de una organización interrelacionados o que interactúan para establecer políticas, objetivos y procesos para lograr estos objetivos.
Sistema de gestión de activos: Conjunto de elementos de una organización interrelacionados y que actúan entre sí para establecer la políticas de gestión de activos, los objetivos de gestión de activos y los procesos necesarios para lograr dichos objetivos.
Política de gestión de activos: Requerimientos obligatorios, principios e intenciones legales y estructura para el control de la gestión de activos.
Estrategia de gestión de activos: Dirección a largo plazo sustentable y optimizada para la gestión de activos.
Objetivos de la gestión de activos: Resultados específicos y medibles de los activos, sistemas de activos y sistemas de gestión de activos.
Acción Preventiva: Acción para prevenir o eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable.
Acción Predictiva: Acción para monitorizar la condición de un activo y predecir la necesidad de una acción preventiva o una acción correctiva.
Acción Correctiva: Acción para eliminar la causa de una no conformidad y prevenir su recurrencia.
Nivel de Servicio: Parámetros o combinación de parámetros que reflejan resultados sociales, políticos, ambientales y económicos que produce la organización, como por ejemplo:
Seguridad
Satisfacción del cliente
Calidad
Cantidad
Capacidad
Confiabilidad
Capacidad de respuesta
Aceptabilidad industrial
Costos y
Disponibilidad
La norma esta diseñada y creada para que la utilicen:
Aquellos involucrados en establecer, implementar mantener y mejorar el sistema de gestión de activos.
Aquellos involucrados en desarrollar actividades de gestión de activos y prestadores de servicios
Las partes internas y externas que evalúan la capacidad de la organización para cumplir con los objetivos legales, regulatorios, y contractuales y con los requisitos propios de la organización.
A continuación sintetizamos los Requerimientos generales de un Sistema de Gestión de Activos basados en la ISO 55000-01-02.
Contexto de la organización: 1.1. Comprendiendo la organización y su contexto. 1.2. Comprendiendo las necesidades y expectativas de los accionistas. 1.3. Determinando el alcance del sistema de gestión de activos. 1.4. Sistema de gestión de activos.
Liderazgo: 2.1. Liderazgo y compromiso. 2.2. Políticas. 2.3. Roles organizacionales, responsabilidades y autoridades.
Planeación: 3.1. Acciones para atender riesgos y oportunidades para el sistema de gestión de activos. 3.2. Objetivos del sistema de gestión de activos y planes para conseguirlos. 3.3. Objetivos de gestión de activos, planificación para la gestión de activos.
Soporte: 4.1. Recursos. 4.2. Competencias. 4.3. Sensibilización. 4.4. Comunicación. 4.5. Requerimientos de información. 4.6. Documentación de información. 4.7. General. 4.8. Creando y actualizando. 4.9. Control de la información documentada.
Operación: 5.1. Planeación y control de la operación. 5.2. Gestión del cambio. 5.3. Tercerización.
Evaluación de desempeño: 6.1. Monitoreo, medición, análisis y evaluación. 6.2. Auditoría interna. 6.3. Revisión de la gerencia.
Mejora: 7.1. No conformidades y acciones correctivas. 7.2. Acciones preventivas. 7.3. Mejora continua.
Aún con lo completa que es la ISO 55000 no debemos olvidar que es una norma para la Gestión de Activos Físicos y no una norma para la Gestión del Mantenimiento ni para la confiabilidad aunque juega un papel importantísimo para su gestión y puesta en servicio. Concretamente el anexo “A” (anexo informativo) de la ISO 55001 lista actividades de gestión de activos entre las cuales encontramos muchas indicaciones referidas a la gestión de activos y de su mantenimiento, como por ejemplo:
y otras muchas cosas con las que si estamos muy familiarizados los que nos dedicamos al mantenimiento industrial.
Si lo que estamos buscando es una norma hecha, pensada y bien estructurada para la gestión del mantenimiento, entonces debemos ver y analizar la EN 16646 (la desarrollaremos en un nuevo artículo) que es una norma europea aprobada en diciembre del 2014. La EN 16646 fue montada por la CEN tomando como referencia otras 10 normas europeas existentes, todas ellas relacionadas con la gestión de la confiabilidad, la logística, la terminología de mantenimiento, el RCM, los indicadores, la mantenibilidad durante el diseño y desarrollo, la obsolescencia, etc.
Certificación de la ISO 55000 herramientas para su auditoria
Esta claro que los beneficios de la certificación en esta norma son tan importantes que merece la pena someterse al chequeo para conseguirlo. Pero, ¿Qué herramientas podemos utilizar para realizar el GAP Análisis?
Hasta hace muy poco las empresas que ya usaban al PAS55 estaban acostumbradas a trabajar con la herramienta Assessment Methodology (PAM) que es la herramienta utilizada para encontrar las deficiencias en la aplicación de la PAS 55. La versión actual de la herramienta PAM fue lanzada en 2008 como parte de las herramientas del IAM, junto con PAS 55: 2008 y el marco de competencias 2008.
Aunque ISO 55001 reemplazará efectivamente la PAS 55, algunas organizaciones pueden desear seguir aplicando los 28 requerimientos de la PAS 55, y por lo tanto quizás piensen que deben retener la herramienta PAM pero no, ahora, PAM necesita evolucionar hacia una herramienta que no puede evaluar sólo PAS 55, sino también ISO 55001 y los 39 temas de la Gestión de Activos de la misma.
La Metodología de Autoevaluación (SAM) Self-Assessment Methodology, es la nueva herramienta para valorar la situación de la empresa ante la certificación de ISO 55001. Esta herramienta contiene una mezcla de experiencia multisectorial global y sólidos conocimientos sobre la gestión de activos, tanto para los propietarios de los activos como para las perspectivas de la consultoría y es muy similar a su antecesora. La herramienta (SAM) ha sido diseñada para ser aplicable a todos los sectores industriales y libre de cualquier sesgo comercial. Con ella las organizaciones pueden evaluar sus capacidades contra los requisitos tanto de ISO 55001 como de PAS 55, y sirve como complemento para lograr la certificación de cualquiera de ellas.
(SAM) Self-Assessment Methodology, está alineada a los 39 temas de la gestión de activos descritos en el Anatomy figura siguiente. Las organizaciones serán capaces de evaluar sus capacidades contra los 39 temas de la gestión de activos con sus definiciones y con características desarrolladas en el framework de gestión de competencias.
La herramienta SAM ha sido diseñada para ser tan fácil de usar como la PAM que todos conocíamos. Se acompaña de nuevas directrices que definen la forma de aplicar con coherencia la norma ISO 55001/2. En ésta no sólo se conservan las 121preguntas originales y respuestas del modelo diseñado para cubrir los requisitos de PAS 55, sino que también incluye 125 nuevas preguntas y respuestas para cubrir los requisitos de ISO 55001, incluyendo interdependencias y vínculos. La herramienta también incluye mejoras en la navegación de hoja de cálculo y la opción de incluir varios entrevistados.
Espero que este artículo aunque extenso, haya sido aclaratorio de las partes más interesantes y aplicables del grupo de Normas ISO 55000 y cumpliendo con mi humilde expectativa de dar una pincelada a aquellos que estén interesados por poner en movimiento la aplicación de la misma o trabajar en ella.
Referencias
GRUPO DE NORMAS ISO 55000
MOUBRAY, John. Reliabilty Centered Maintenance. Second Edition. Industrial Press Inc. 1997
PÉREZ, Carlos Mario. Confiabilidad y evolución del mantenimiento. Soporte y Cia. 2007
PÉREZ, Carlos Mario. Gestión Integral de Activos (GIA). Soporte y Cia. 2008
PETERSON, S. Bradley. Developing an Asset Management Strategy. Strategic Asset Management Inc. 2002
ARMY, Dave. The SAMI asset healthcare triangle series: Stage 1. Strategic Asset Management Inc.
PETERSON, S. Bradley. Designing the best maintenance organization. Strategic Asset Management Inc.
PETERSON, S. Bradley. Creating an asset healthcare program. Strategic Asset Management Inc.
IAM. PAS 55-2:2008. The Institute of Asset Management.
LUIS FELIPE SEXTO. Publicaciones varias ISO 55000 y PAS55
ARMENDOLA. ISO55000 Ha sido publicada claves para su entendimiento
Artículos propio publicados en la revista Predictiva21 acerca de la Terotecnología la Pass55 y la Norma ISO55000
En mantenimiento predictivo, el análisis de vibración de los equipos rotativos es uno de los pocos métodos, por no decir el único, que individualmente y sin el apoyo de otra técnica puede generar un diagnóstico fiable del estado de la máquina en tiempo real; esto no quiere decir que a veces no sea necesario apoyarse en otra tecnología para ratificar o verificar la causa de los síntomas que presenta, pero es habitual que en la mayoría de los casos no sea necesario. Esto es así porque este tipo de ensayo, se basa en el análisis de la frecuencias de vibración y su amplitud que se registra durante su funcionamiento. Frecuencias de vibración que son las únicas medidas físicas con entidad suficiente como para poder ser asociadas a los componentes que giran dentro del activo.
Cada vez son más y mejores los equipos de medida y software de análisis de estas variables físicas. Los fabricantes de este tipo de equipos han redoblado sus esfuerzos y están lanzando productos al mercado cada vez más sofisticados, más sensibles y mejor capacitados para la toma de datos y la interpretación de los mismos. El analista por tanto, encuentra cada vez más en estos productos una herramienta esencial para el desarrollo de su trabajo, que no es otro que detectar el comportamiento errático del equipo y anticiparse a la avería, tratando de encontrar con precisión la localización del punto exacto de la curva P-F que le llevará al acierto en su pronóstico tanto en el análisis, como en el tiempo previsto para su reparación.
CURVA DE CONFIABILIDAD DE LOS ACTIVOS
La curva P-F establece el punto más probable de falla dependiente del estado actual de la máquina. En la imagen anterior, se contempla toda la vida del activo desde que se contempla su compra atendiendo a su diseño y con las prestaciones exigibles para la función deseada, pasando por el “intervalo I-P” que es el intervalo de tiempo desde que el equipo se instala hasta el punto donde comienza la falla potencial, para finalizar con el “intervalo P-F” que es el que abarca desde el punto “P” donde comienza la posible falla potencial hasta que esta pasa a convertirse en una falla funcional “F” y posteriormente en una avería.
El intervalo P-F es el único en el que se puede actuar para alargar la vida útil del equipo y es donde el Ingeniero de Fiabilidad se debe parecer mucho a un médico de medicina general (salvando las debidas distancias) el médico analiza personas y el analista de vibración analiza máquinas. Llegados a esta comparación y por continuar con el mismo símil, hay que decir que en este mundo cada vez hay más curanderos y menos médicos en ambos trabajos. Es relativamente fácil acopiar datos de vibración y determinar si la máquina está bien o mal en un determinado momento de esa curva; pero eso no es mucho más de lo que haría un buen profesional que conozca la máquina y aprecie un fallo funcional en la misma.
Si todo quedase ahí, sería tanto como si una persona se encuentra a un amigo que se sujeta la cara con expresión de dolor y le dice.
–¿estas fastidiado con la boca? –fatal –responde el amigo- tengo la muela
–VE AL DENTISTA hombre…
¡Ya somos médicos! Hemos hecho una predicción basándonos en los rasgos externos de nuestro amigo y le hemos aportado una solución buena e inmediata. En el dentista está la clave…
Cualquiera puede anticiparse a un hecho, sobre todo cuando éste está próximo a su desenlace, que en definitiva parece ser el punto más adecuado para dar tal premonición según algunos criterios.
¿Pero qué hace un buen especialista? ¿qué hace un verdadero médico?
Se anticipa mucho al determinar que tipo de enfermedad puede sufrir el enfermo, si es necesario utiliza las herramientas que tiene a su alcance temperatura, análisis de sangre, radiografía o todas aquellas que crea razonablemente aceptables atendiendo a los primeros indicios de la enfermedad para ratificar su primer diagnostico, y si por último es necesario u oportuno busca la causa que le produjo esta enfermedad. ¿por qué? porque a veces, el conocimiento de esa causa evita que el enfermo la vuelva a padecer, o mejor aún si consigue que no la sufran personas que como él hagan las mismas cosas o estén en el mismo ambiente lesivo.
Sí podemos pero no es lo más adecuado. Podemos ser analistas de vibración y anticiparnos a la avería ¿pero cuanta anticipación? DEMASIADA, aconsejando reparar al inicio de la curva P-F, con lo cual podemos estar despilfarrando desmontando un equipo mucho antes de lo razonablemente aceptable bajo un análisis RCM, o DEMASIADO POCO, dejando sin tiempo al equipo de mantenimiento y operaciones para preparar la intervención, convirtiendo a la misma en poco más que una intervención de correctivo imprevisto, pura y dura.
Y además qué….
¿Hemos hecho algo más para cuidar a nuestro enfermo?
O directamente lo mandamos operar y caso terminado. Un especialista intentaría determinar que ha sido el causante de la enfermedad de la que se aqueja el enfermo, del mismo modo un analista de vibración debe dar junto con su predicción del fallo que aqueja a la máquina, un análisis más o menos concluyente de la causa raíz del problema. Qué le pasa al equipo y porqué le ha pasado, (esa última apreciación es importantísima), y una propuesta de corrección de dicha causa raíz.
EL ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
La diferencia entre un equipo profesional y un curandero
Las herramientas de las que disponemos son muy avanzadas, pero las personas no solamente tienen que saber utilizarlas sino conocer a sus pacientes a fondo. Por lo tanto es de primordial importancia que el analista tenga siempre en mente los principios básicos de la vibración, un conocimiento muy avanzado de la máquina que va a medir así como de sus componentes y una técnica de aproximación adecuada al problema para poder dar un enfoque acertado de su análisis.
Al igual que los equipos para la toma de datos de vibración tanto on-line, como off-line cada vez son más sofisticados, los equipos productivos lo son igualmente, cada vez tienen más piezas móviles, más delicadas y esbeltas y con materiales más sofisticados. Por lo tanto poseen una gran variedad de frecuencias de vibración; estas frecuencias además, son gobernadas o están provocadas por multitud de fuentes activadoras de vibración distintas, que pueden variar en una amplio rango del espectro.
La vibración se podría definir de una forma elemental como el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de la misma en cualquier dirección del espacio desde una posición teórica de equilibrio. En la mayoría de los casos la causa de las vibraciones reside en problemas mecánicos o influencias de los mismos; comenzando por el frecuencia fundamental que en la mayoría de los casos es la de desequilibrio de alguna de las partes móviles y continuando con la de desalineación entre los equipos que componen el sistema o entre partes de equipo, como la que se da entre mangones, entre engranes o entre rodamientos o cojinetes en línea, sin olvidar las holguras y pasando por problemas de engranajes desgastados o dañados, rodamientos deteriorado, fuerzas aerodinámicas, hidráulicas o eléctrico magnéticas, generadas a veces por desalineaciones entre las partes y diseños inapropiados, fallos en la lubricación o cavitaciones de varios tipos.
Viendo la cantidad y diferencia de las causas, podemos suponer que la misma variedad y complejidad existe en las fuerzas generadoras y producidas; fuerzas que cambian constantemente de dirección y de intensidad, cada una de ellas se puede y debe medir e interpretar con distintas características de la propia vibración, el desplazamiento, la velocidad, la aceleración, la fase, la frecuencia y la energía de impulsos con las medidas de spike energy o peak viu. Y los distintos modos de analizar las ondas complejas, análisis de onda, análisis de espectro, análisis orbital, comparación de fases, análisis del valor global y sus históricos etc.
¿Complejo? Sí, todo es muy complejo como para no admitir que el trabajo del analista de predictivo es muy complicado, y que por lo tanto no lo debe dejar en manos de cualquiera.
Terotecnic Ingeniería, lleva años dando confiabilidad en plantas para sus clientes y sus ingenieros de fiabilidad están formados al más alto nivel para dar soluciones claras y prolongar la vida útil de los equipos a su cargo.
Valoramos su aportaciones a este artículo, eso nos animará a seguir en nuestra linea de difusión. Muchas gracias
Continuará…
Guillermo Díaz Povedano
Director de Terotecnic Ingeniería, S.L. ¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!
Toda la industria sabe de la necesidad de evolucionar hacia la Industria 4.0, pero ¿qué pasa con el Mantenimiento? ¿Cómo actuamos para que se adapte a esta nueva revolución Industrial?
Trabajo en equipo
Adoptar e implementar con éxito un programa de Mantenimiento predictivo requiere una aceptación de arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba en una empresa, más si cabe cuando de lo que se trata es de ir un paso más lejos y queremos implementar un Mantenimiento 4.0 para la nueva revolución industrial que hemos dado en llamar Industria 4.0, este tipo de mantenimiento 4.0 tiene que amoldarse a los sensores de los que ya disponga la planta y hacer frente común con ellos usando del IIoT o Internet de las cosas en la industria, para anticiparnos a la avería y que el sistema haga análisis inteligentes capaces, no sólo de detectar con suficiente antelación el problema, sino hacer un análisis de causa raíz automático que indique cual es el modo de fallo más probable que está provocando los primeros indicios de un fallo funcional.
Dejar el desarrollo y la implementación de esta tecnología Machine Learning y de mantenimiento predictivo para la Industria 4.0 a los proveedores es un movimiento inteligente, ya que deja en manos de tecnólogos especializados un trabajo bastante complicado convirtiéndole en un trabajo llave en mano que alivia a la gerencia de la empresa en trabajos que no puede ni debe entender y convierte esta entrada en algo sencillo, rápido y de resultados impecables. Usted sólo debe elegir que empresa de servicios y venta puede hacer este trabajo con mayor calidad, menor costo y con mejores resultados.
Terotecnic lleva años dando servicio periódico de mantenimiento predictivo a empresas de todo tipo, tanto empresas de especial disposición como empresas estratégicas; esto nos ha dado una posición líder en confiabilidad en empresas de todos los sectores, miles de equipos por toda España están bajo nuestro control y aseguran su funcionamiento y su vida útil gracias a la labor conjunta de los equipos de mantenimiento de nuestros clientes y nuestros equipos de ingenieros que toman y analizan los datos de cada uno de los puntos de las máquinas que ellos ponen a nuestro cargo.
Esta estrategia de mantenimiento predictivo, rompe radicalmente con los antiguos paradigmas de mantenimiento correctivo y preventivo y sitúa a nuestros clientes en un punto de partida privilegiado para la entrada en la Industria 4.0. Además, Terotecnic es la única empresa del sector que vive día a día cada uno de los problemas de máquinas de todo tipo y hace un análisis de causa raíz de cada uno de los problemas que se producen y en los que se actúa bajo su criterio, dando al cliente la oportunidad de erradicar por completo la posibilidad de repetición de errores y averías repetitivas, con lo que esto significa para el ahorro en este tipo de actuaciones, a esto le llamamos mantenimiento proactivo, y redunda en un beneficio claro de reducción de mantenimiento correctivo, y preventivo, además de permitir una planificación de las reparaciones, con la consiguiente anticipación de pedido de materiales y servicios si estos fuesen necesarios.
¿Cual se el siguiente paso racional a este tipo de mantenimiento basado en la condición?,
El siguiente paso lógico es la entrada de lleno en un Mantenimiento 4.0 que compatibilice por completo con la sensorización ya instalada o por instalar en los equipos de planta, y Terotecnic tiene los modos y las herramientas necesarias para hacérselo fácil.
A medida que la gerencia en la industria busca adoptar las prácticas de Mantenimiento Predictivo y más tarde adaptarla a la Industria 4.0, emergen productos que pueden ser compatibles para cumplir con estas expectativas. Los puntos de partida son múltiples y dependientes del grado de avance en el que se encuentre la estrategia de mantenimiento en la empresa en cuestión. Hay empresas que están aún en un momento donde el mantenimiento predictivo queda muy lejano, el correctivo campea a sus anchas por la planta y el grupo de mantenimiento de la empresa no tiene tiempo de otra cosa que a reparar las averías que surgen por doquier. Hay otras en que se confía ciegamente en el mantenimiento preventivo y gastan y gastan para cumplir con lo que los fabricantes les dictan y por último hay empresas en las que el mantenimiento predictivo es la estrategia que se ha impuesto por la fuerza de los resultados. En estas últimas es donde normalmente se empieza a abordar el mantenimiento 4.0 y es sólo por una razón, han visto y disfrutado de las ventajas de un mantenimiento predictivo y entienden que la monitorización del mismo es el paso lógico y normal.
¿Cual es la escalada correcta para la implantación dependiendo del punto de partida donde se encuentre la empresa?
Como ya hemos dicho, es importante para las empresas adaptarse a esta nueva revolución que ha llegado para quedarse, las empresas que no se adapten y comiencen ya con la escalada perderán sus puestos de liderazgo en muy poco tiempos. Los bajos precios de la mano de obra en los países emergentes, nos obligan a innovar para ser competitivos, y para innovar no nos queda más camino que sensorizar, robotizar e invertir en I+D.
Como ya hemos dicho, hay múltiples puntos de partida que vamos a tratar de organizar y dar respuesta a los procedimientos necesarios para este salto:
1) Empresas que se encuentran todavia en la posición de un mantenimiento correctivo: Estas empresas tienen ventajas e inconvenientes para abordar este trabajo que sin duda le viene encima.
Entre los contras, el más importante es la dificultad que tiene salir del correctivo. Sí, es difícil salir del correctivo porque cuando se está en este estadio no se dispone de tiempo para la mejora continua, sólo se tiene tiempo para reparar las averías que inundan los talleres y son un agujero negro por donde se desangra la empresa.
A favor tiene que desde el primer momento en que se toma la decisión de dar un salto hacía adelante, los beneficios vienen muy rápidos.
En resumen debemos dirigirnos a estas empresas para decirles que confíen en empresas que les ayuden a implementar las tecnologías necesarias para salir de esa estrategia arcaica. Este tipo de empresas, como Terotecnic, le aconsejaran y además se sorprenderá que el gasto de esta implantación es infinitamente inferior al gasto de estar siempre apagando fuegos y parando la producción con averías incontroladas.
2) Empresas que tienen un mantenimiento preventivo propuesto por los fabricantes: Con perdón para los fabricantes, no hay nada más ideal para ellos que hacer y vender una máquina y acompañar la venta con un servicio de preventivo perenne. Esta es la estrategia preferida por cientos de constructores de máquinas, ganan en la venta y aseguran una entrada de dinero periódicamente en el tiempo.
Esto tiene múltiples peligros, pero el más visible sin duda es que el constructor no tiene interes ninguno en mejorar la fiabilidad y mantenibilidad de sus equipos porque de esta manera tiene a un cliente seguro y afianzado. Además de esto, los costes de este tipo de revisiones suelen ser abusivos y por si fuese poco el desmontaje periódico de las máquinas provoca en ellas un desgaste totalmente innecesario sin contar que el equipo vuelve a entrar cada X tiempo en el periodo de mortalidad infantil de la curva de bañera.
En las empresas donde basan su mantenimiento en el preventivo, nosotros solemos aconsejar que migren a un mantenimiento preventivo a condición o mantenimiento predictivo donde las acciones de preventivo sólo se realicen cuando haya razones suficientes para actuar. Por ejemplo: Un cambio de aceite rutinario es un gasto innecesario en muchas ocasiones, es mucho más interesante hacer un análisis de lubricantes y proceder en consecuencia de sus resultados. En definitiva el mantenimiento predictivo es la única y definitiva estrategia que garantiza la confiabilidad en la planta con el menor gasto posible.
3) Empresas que ya usan el mantenimiento predictivo: Estas empresas ya conocen cuales son los resultados de un mantenimiento predictivo y si tienen contratada a una empresa sería que se lo gestione, seguro que no darán nunca un paso atrás. Dicho esto, lo siguiente es evolucionar hacia una monitorización en continuo del mantenimiento.
¿Como actuar para esta evolución?
A partir de aquí le indicaremos como actúa Terotecnic Ingeniería con los clientes que han confiado en nosotros para esta escalada:
Si estamos hablando de empresas con mantenimiento correctivo o preventivo, lo primero y creemos que fundamental es realizar una auditoria de mantenimiento en ella podremos evaluar cuales son los puntos en los que se puede mejorar y la mejor forma de acometer su realización. Después sería muy conveniente para estas empresas, hacer un análisis de criticidad que también correría a nuestro cargo. Con este análisis consideraremos cuales son los equipos que recibirán la máxima atención desde el punto de vista del predictivo que sería un monitorizado en continuo y que equipos recibirán y con que periodicidad una de las técnicas de mantenimiento predictivo periódico y que equipos no recibirán ningún tipo de mantenimiento.
Terminada esta primera disquisición, lo siguiente será elegir la sensorización de los equipos más críticos, como se montarán y quien y como se encargará de la vigilancia de los mismos.
Ya hablé en un post anterior sobre la Monitorización de Aerogeneradores y ahora llegados a este punto, debo decir como en aquél post que lo importante es saber elegir el sensor online para el monitoring porque será una decisión importante para el futuro, y los ingenieros deben estar en el centro de esta discusión.
Para que las empresas consideren cuál será la solución que mejor se adapte a sus necesidades, deben asegurarse de que los siguientes condicionantes estén dentro de sus criterios de selección.
1) Confiar en la capacitación humana. La tecnología debe sacar partido del conocimiento del equipo de ingenieros para mejorar y aprender constantemente. Los sensores online para monitoring de equipos deben proporcionar a los ingenieros la capacidad de saber si una recomendación fue correcta, o no. Los modelos de datos científicos se vuelven más listos en cuanto más datos valiosos tengan. Pero los datos no sólo deben venir de los sensores, también deben venir de los ingenieros que están a su cargo. Los mejores productos permiten la captura de todas las aportaciones bien sea que vengan de sensores de máquinas o de personas.
2) Asegurarse de que los productos son fáciles de instalar e intuitivos: La implantación de los sensores online para monitoring de máquinas debe ser muy fácil para cualquier tipo de usuario, desde un técnico hasta el supervisor de las instalaciones e incluso alguien de la propia dirección. Erróneamente, las empresas han perdido la esperanza de que la implantación del sensor usado en el espacio industrial y en grandes organizaciones pueda ser amable o intuitivo. Esto puede estar bien en algunas áreas, pero no en el análisis predictivo donde en algunas ocasiones se debe ampliar la cantidad o cambiar el lugar o dirección de alguno de ellos para conseguir un diagnostico más certero. Terotecnic, en asociación con RONDS dispone de sensores de sujeción imantada y sin ningún tipo de cableado, son escalables y se pueden ir sumando más de ellos en cualquier momento gracias a su codificación única y además se colocan en segundos. Alguien en una simple inspección puede añadir la cantidad que quiera en la ubicación que quiera y en el mismo momento de ser colocados empiezan a hacer su trabajo.
La verdad es que el conjunto RONDS – TEROTECNIC entienden cómo es este trabajo, y comprenden las dificultades especiales que entraña este sector. Lo más importante de todo esto es que los sensores ayuden a la gente sin complicaciones ni esfuerzos y que además se entiendan entre ellos para dar información conjunta, las preguntas deben ser: ¿El sensor encaja en los procesos que ya están constituidos? ¿Funciona en el espacio físico donde el trabajo se lleva a cabo cada día? si no lo hace, puede traer más problemas de lo que aporta.
3) ¿Qué o quién gestiona esos sensores? ¿como se actúa tras su colocación?: Piense que todos los datos de los sensores acaban en un software que es el que hará el análisis predictivo de la información que recibe de todos los sensores por lo tanto debe ser un software muy ágil y con inteligencia artificial y sus indicaciones deben ser tomadas en cuenta para que tengan un impacto sobre el funcionamiento de la máquina que sea siempre positivo. Entre el sensor y el software hay un equipo que captura las señales de hasta 60 sensores y las envía al software vía Ethernet, Wi-Fi o 3G / 4G, debe ser totalmente seguro y blindado y ser también capaz de capturar otras señales distintas de las propias de los sensores de análisis de predictivo.
Eso nos deja dos opciones en el modo de actuación:
La primera opción que tienen un posible cliente es que haga la compra e instalación del sistema a una empresa de ventas de productos y tras hacerlo, que él mismo se encargue del análisis y tome las últimas decisiones para las intervenciones correctivas que vaya encontrando.
La segunda opción es que el cliente confíe en una empresa de reconocido prestigio en este sector que le procure el producto, que le asista en todas las tareas de instalación, calibración y seguimiento de sus señales y que además se encargue de mantenerle informado si es posible en una plataforma para la gestión documental que le avise de cualquier anomalía en el instante por correo electrónico o por cualquier sistema de telefonía para que no tenga que preocuparse absolutamente por nada.
Ambas formas son totalmente válidas y la decisión sólo será dependiente del equipo de personal de las que disponga el cliente para acometer este trabajo. Tenga en cuenta que la disponibilidad para este tipo de trabajo es a tiempo completo y que la capacitación debe ser constante y comprometida con la actualización de las nuevas tecnologías y acorde con las normas ISO que establecen los valores de las alarmas correspondientes, sin dejar atrás la necesaria experiencia.
Para terminar, sólo decirle que algunas empresas como Terotecnic, ofrecen dos posibilidades, una, la venta del equipo, los sensores, la instalación y el software, y dos, el control integral de las señales en colaboración con el cliente que tendrá igualmente acceso a ellas y a los informes generados.
Guillermo Díaz Povedano
Director de Terotecnic Ingeniería, S.L. ¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!
Mejores prácticas para escoger proveedor de sensores online para monitoring de aerogeneradores
Los sensores para turbinas eólicas usados para el análisis predictivo ofrece múltiples beneficios cuando se escogen correctamente. Los consejos que proporcionamos a continuación pueden ayudar a las empresas energéticas a evitar la frustración, al asegurarse de que eligen el producto correcto y que sus características cumplen con las necesidades de la empresa.
Tradicionalmente, los fabricantes de aerogeneradores, confiaron el mantenimiento predictivo de los equipos que ponían en el mercado a la medición única y exclusivamente de la temperatura, el tiempo ha confirmado que el predictivo basado en la temperatura no es el idóneo ni para anticiparse al fallo, ni para analizar la causa raíz. De hecho las averías que se producen en estos equipos suelen ser virulentas, con resultados catastróficos y como poco muy costosos.
El único formato que ha demostrado claramente su eficiencia en la predicción de la avería es la medición de la vibración y la temperatura. Ahora bien, esto nos lleva a un segundo problema: no se puede subir a una nacelle para tomar medidas manualmente.
Terotecnic estuvo implicada en un macro-proyecto organizado por Vestas, una gran empresa de aerogeneradores, en el que se analizó al detalle todas las posibilidades para realizar mediciones periódicas del tren de potencia de sus aerogeneradores, y en ese sentido se prepararon cajas especiales para sensorizar los puntos de medida periódicamente y tomar lecturas de la vibración del conjunto; el problema con esta técnica es la lentitud del proceso de medida: ir al parque, parar un molino, subir a la nacell, conectar los sensores con la maleta, bajar del molino, ponerlo en marcha esperar una hora, pararlo, volver a subir, etc etc etc. y eso repetido para cada aerogenerador.
Hoy, el IIoT o Internet de las cosas nos ha traído una solución real, efectiva y económica a este problema.
Ahora podemos decir que estamos ante lo que se podría denominarse la cuarta revolución industrial que con la unión del mundo físico y el digital se ha dado en llamar Industria 4.0 .
Todas las revoluciones que nos han acaecido en la historia de la humanidad, han generado cierto grado de temor, pero también nos han traído nuevos retos y aunque en un principio causan caos mientras derribamos las certezas que hasta ese momento teníamos asumidas, si se acometen con seguridad y de la mano de una empresa sería y competente en el sector, se hace ese paso de manera mucho más fácil y motivada. .
Los ingenieros han estado en el centro de todas las transformaciones desde la Primera revolución industrial. Esto sigue siendo verdad, y ahora los ingenieros tienen incluso un rol mayor para conseguir un mundo más productivo, eficiente y seguro para la industria eólica.
Una gran herramienta para los ingenieros hoy en día es la capacidad de predecir el fallo de una máquina antes de que ocurra con el sensores online para monitoring de turbinas eólicas. Esto es posible gracias al uso de sensores que generan datos dentro del sector, de la aparición del almacenamiento en la nube barato y de los avances significativos en las ciencias informáticas.
Para que estas ideas impliquen un valor, los ingenieros y los trabajadores de primera línea deben actuar sobre ellas. Las ideas sin acción son inútiles.
Encontrando el ajuste correcto
Elegir el sensor online para monitoring de turbinas eólicas y productos de análisis predictivo es una decisión importante, y los ingenieros deben estar en el centro de la discusión. Cuando las empresas consideran cuál será la solución que mejor se adapte a sus necesidades, deben asegurarse de que las siguientes prácticas estén dentro de sus criterios de selección.
1) Poner el ingenio humano primero. La tecnología debe sacar partido del conocimiento del equipo de ingenieros para mejorar y aprender constantemente. Los sensores online para monitoring de turbinas eólicas deben proporcionar a los ingenieros la capacidad de saber si una recomendación fue correcta, o no. Los modelos de datos científicos se vuelven más listos en cuanto más datos valiosos tengan. Pero los datos no sólo deben venir de los sensores, también deben venir de los humanos. Los mejores productos permiten la captura de todas las aportaciones – bien sea que vengan de máquinas o de personas.
2) Asegurarse de que los productos son fáciles de usar e intuitivos. la implantación de los sensores online para monitoring de turbinas eólicas debe ser amable para cualquier tipo de usuario, desde un técnico hasta el supervisor de las instalaciones o la dirección. A diferencia de la tecnología para el consumidor, que a menudo puede ser utilizada con poca o ninguna formación, las empresas erróneamente han perdido la esperanza de que el la implantación del sensor usado en el espacio industrial y en grandes organizaciones pueda ser amable o intuitivo. Esto puede estar bien en algunas áreas, pero no en el análisis predictivo para la detección de fallos en aerogeneradores en tiempo real.
Las propuestas del software de análisis predictivo que recibe la información de los sensores deben ser tomadas en cuenta para que tengan un impacto sobre el funcionamiento del aerogenerador. Un técnico aún tiene que ir al sitio y escalar la torre de la turbina para arreglar una pieza, o visitar la planta para reemplazar un componente. El objetivo del software de análisis predictivo es equipar a los trabajadores con propuestas para controlar a las máquinas en lugar de que las máquinas los controlen. De forma ideal, los programas de software industrial deben ser tan sencillos de usar como un smartphone.
Los mejores fabricantes de sensores online para monitoring de turbinas eólicas como RONDS – TEROTECNIC entienden cómo es este trabajo, y comprenden las dificultades especiales que entraña este sector. Lo más importante de todo esto es que los sensores ayuden a la gente sin complicaciones ni esfuerzos y que además se entiendan entre ellos para dar información conjunta, las preguntas deben ser: ¿El sensor encaja en los procesos que ya están constituidos? ¿Funciona en el espacio físico donde el trabajo se lleva a cabo cada día? Si no lo hace, puede traer más problemas de lo que aporta.
3) Identifica los resultados medibles. Cualquier producto de análisis predictivo que se compre no debe dejar a los usuarios preguntándose si ayudó o no. Durante muchos años, las grandes empresas e industrias han comprado sensores. Un buen proveedor de sensores online para monitoring de turbinas eólicas debe ayudarte a determinar qué valor podrás recibir implantando sus sensores.
En la industria energética y más aun en la eólica, cualquiera desde un ingeniero hasta un técnico o al CEO deben ser capaces de confirmar rápidamente que se ha producido más energía porque los aerogeneradores fueron más fiables y seguros. Si esto no es posible, quizás sea el momento de apagar el flujo de datos hacia la compañía de análisis predictivo y retirarse. No tiene sentido tener una gran cantidad de caras herramientas tecnológicas que no están proporcionando valor. Por eso, la propuesta es: Ponga a cero sus KPIs de producción y mantenimiento y examine sus tendencias.
4) Coordinar incentivos. Con múltiples jugadores en el mercado del análisis predictivo con el uso de sensores online para monitoring de turbinas eólicas, puede ser confuso saber qué es moda y que es real. La mejor manera de separar las dos cosas es determinar si los objetivos de la empresa son los mismos que los del proveedor de los servicios de mantenimiento y análisis predictivo. Una revisión minuciosa y una comprensión de cómo se compensa a los proveedores de servicios debe realizarse. Las empresas que venden los sensores no siempre entienden de predictivo, asegúrese por tanto del conocimiento y la empresa que se encargará de la monitorización y el control de los datos.
Algunas empresas como Terotecnic, ofrece dos posibilidades, una, la venta del equipo, los sensores, la instalación y el software, y dos, el control integral de las señales en colaboración con el cliente que tendrá igualmente acceso a ellas y a los informes generados.
Monitorización ideal de un aerogenerador
Asegúrate de hacer preguntas difíciles si el fabricante original del sensor online para monitoring tiene experiencia en parques eólicos similares al tuyo, si tiene experiencia en el control de señales de predictivo, si sus técnicos están cualificados con los más altos estándares.
Terotecnic ingeniería ofrece diferentes sensores online para el monitoreo de las turbinas eólicas para hacer el trabajo de los ingenieros de campo sea más sencillo. Para obtener el mayor valor del análisis predictivo y reducir la complejidad, utiliza el tipo de sensor para monitorizar aerogeneradores que mejor se adapte a las necesidades de información que debes recopilar.
Guillermo Díaz Povedano
Director de Terotecnic Ingeniería, S.L. ¡Toda la ingeniería de confiabilidad a su alcance!
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