Definiciones

Definiciones, Referencias y otros

Referencias y definiciones que pueden estar recogidos en esta en esta Web de Terotecnic Ingeniería, S.L. , y ayudas a su interpretación.

Norma ISO 13306-2002 y Norma CEI 60050-191

Tabla de contenidos
  2. Definiciones, Referencias y otros
  3. Tipos de Mantenimiento que oferta Terotecnic. Descúbrelos
  4. Técnicas de mantenimiento predictivo que aplica Terotecnic en sus servicios
  5. Industrias tipo donde prestamos nuestros servicios.
A
  • Acción: Visto desde el punto de vista de la confiabilidad y del mantenimiento, acción es el efecto que causa un agente (físico, químico o humano, entre otros) sobre algo, debido a la ejecución de actividades especificas.
    • La reparación de un equipo o componente, como consecuencia de una falla, es una acción correctiva.
  • Acción de mantenimiento: Tarea de mantenimiento secuencia de actividades elementales de mantenimiento realizadas con un propósito determinado.
  • Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no conformidad, defecto o cualquier situación indeseable existente.
  • Acción Preventiva: Acción tomada para prevenir la posibilidad de que se produzca una no conformidad, defecto o cualquier situación indeseable potencial.
  • Acción Predictiva: Acción tomada para predecir la posibilidad de que se produzca una no conformidad, defecto o cualquier situación indeseable en el tiempo y describir cual es la causa posible de dicha no conformidad.
  • Acción Proactiva: Acción encaminada a corregir una no conformidad habiendo analizado antes cuales han sido las causas que la han ocasionado y corrigiendo a la vez todas ellas, impidiendo que se vuelva a dar la misma avería por la misma causa. Saber más.
  • Activo: Un elemento considerado formalmente como contable.
  • Actividad: Es el conjunto de acciones que se llevan a cabo para cumplir las metas de un programa o subprograma de operación o de mantenimiento, que consiste en la ejecución de ciertos procesos o tareas mediante la utilización de los recursos humanos, materiales, técnicos, y financieros asignados a la actividad con un costo determinado.
  • Análisis Causa-Efecto: Es una herramienta utilizada en la Metodología de Análisis Causa Raíz (ACR) para ordenar gráficamente el análisis de manera secuencial.
    • Parte del evento o problema
    • Atraviesa los diferentes modos de falla e
    • identifica la relación de causa y efectos hasta llegar a las causas raíces del evento o problema.
  • Análisis de averías: Examen lógico y sistemático de un elemento con el fin de identificar y analizar la probabilidad, las causas y las consecuencias de averías potenciales. Saber más
  • Análisis de fallos: Examen lógico y sistemático de un elemento que presenta un fallo, con el fin de identificar y analizar el mecanismo de fallo, la causa de fallo y las consecuencias del fallo.
  • AEM: Asociación Española del Mantenimiento
  • AM: Asset Management (Gerencia de Activos). Estrategia que abarca las herramientas y metodologías que permiten la planificación sistemática y control de los activos físicos a lo largo de su vida útil, esto incluye, diseño, especificaciones, construcción o compra del activo, operación, mantenimiento y modificaciones o rediseños mientras esta en uso, y su disposición o desmantelamiento cuando ya no es requerido.
  • AM: Modulación de amplitud. Proceso en que la amplitud de una señal varía en función del valor instantáneo de otra señal.
  • Ámbito del mantenimiento: Posición en una organización en la que los niveles especificados de mantenimiento se ejecutan sobre un elemento.
  • Automantenimiento: Mantenimiento ejecutado por un usuario o un operario.
  • Avería: Estado de un elemento caracterizado por la incapacidad para desarrollar una función requerida, excluyendo la incapacidad durante el mantenimiento preventivo o por otras acciones planificadas, o debido a la falta de recursos externos.
  • Avería latente: Avería existente que todavía no ha sido detectada.
  • Avería parcial: Avería caracterizada por el hecho de que un elemento pueda desarrollar únicamente algunas pero no todas las funciones requeridas.
B
  • Benchmarks (Referencia): Es un estándar de rendimiento de clase mundial relativo a una métrica de rendimiento especifica; representa y cuantifica las “mejores prácticas” de una operación o función específica dentro de la operación de acuerdo a la Métrica Rendimiento especifica.
C
  • Cálculo del coste del ciclo de vida: Proceso de análisis económico para determinar el coste del ciclo de vida del producto durante su ciclo de vida o una parte del mismo.
  • Causa de Falla (Causa Raíz): Las causas de las fallas pueden ser físicas, humanas u organizacionales.
    • En general, pueden ser derivadas de procesos de deterioro por razones físicas o químicas como:
      • defectos de diseño,
      • malas prácticas operacionales o de mantenimiento,
      • baja calidad de materiales,
    • O por razones organizacionales, como presiones en los objetivos de producción,
      • cambios en el contexto operacional,
      • alta rotación del personal,
      • falta de difusión o inexistencia,
      • ejecución de trabajos por personal no certificado, que conducen a la falla.
  • Causas raíz, Tipos
    • Causas raíces físicas
      • En los Análisis Causa Raíz, se refiere al mecanismo de falla del componente.
    • Causas raíces humanas
      • Identifican las acciones humanas que provocan las causas raíces físicas.
    • Causas raíces latentes
      • Representan las manifestaciones de los procesos organizacionales que explican la ocurrencia de las causas raíces humanas.
  • Causa de fallo: Razón que conduce al fallo.
  • Ciclo de vida: Intervalo de tiempo que comienza con el inicio del diseño y termina con la retirada del elemento.
  • Conformidad: Cumplimiento por parte de un producto, proceso o servicio de las condiciones especificadas.
  • Confiabilidad: La confiabilidad de un producto es un término colectivo que se usa para describir la disponibilidad del mismo y sus factores de influencia, esto es, fiabilidad, mantenibilidad y logística de mantenimiento.
  • Concepto de mantenimiento: Relación entre los escalones de mantenimiento, los niveles jerárquicos y los niveles de mantenimiento que se van a aplicar para el mantenimiento de un elemento.
  • Consecuencia: Resultado de un evento. Puede existir una o más consecuencias de un evento, las cuales sean expresadas cualitativa o cuantitativamente. Por ello, los modelos para el cálculo deben considerar los impactos en seguridad, higiene, ambiente, producción, costos de reparación e imagen de la empresa.
  • Contexto operativo: Circunstancias en las que se espera que un elemento opere.
  • Coste del ciclo de vida: Todo coste generado durante el ciclo de vida del elemento.
  • Criticidad: Severidad del efecto de una desviación de la función especificada de un elemento con respecto a los criterios de evaluación especificados.
D
  • Defecto: Causa inmediata de una falla: desalineación, mal ajuste, fallas ocultas en sistemas de seguridad, entre otros.
  • Degradación: Proceso irreversible en una o más características de un elemento con el tiempo, el uso o bien por una causa externa.
  • Diagnóstico de averías: Acciones tomadas para el reconocimiento de averías, su localización e identificación de la causa.
  • Disponibilidad: Capacidad de un elemento de encontrarse en un estado para desarrollar una función requerida bajo unas condiciones determinadas en un instante dado o bien durante un intervalo de tiempo determinado, asumiendo que se proveen los recursos externos requeridos.
  • Documentación del mantenimiento: Información en soporte escrito o electrónico requerida para ejecutar el mantenimiento.
  • Durabilidad: Capacidad de un elemento de desarrollar una función requerida bajo unas condiciones dadas de uso y de mantenimiento hasta que se alcance un estado límite.
E
  • Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
  • Efecto de un fallo: Consecuencia de un modo de fallo en la operación, la función o el estado del elemento.
  • Eficacia del mantenimiento: Razón entre el objetivo en el desarrollo del mantenimiento y el resultado real.
  • Eficiencia del mantenimiento: Razón entre los recursos planificados o esperados, necesarios para ejecutar la tarea de mantenimiento requerida, y los recursos realmente utilizados.
  • Elemento: Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmente.
  • Elemento reparable: Elemento que puede, después de un fallo y bajo unas condiciones determinadas, devolverse a un estado en el cual pueda desarrollar una función requerida.
  • Elemento reparado: Elemento reparable que es de hecho reparado después de un fallo.
  • Elemento consumible: Elemento o material que no es propiamente un elemento, y que se destina una utilización única.
  • Ensayo de conformidad: Ensayo destinado a mostrar si una característica o propiedad de un elemento es o no conforme con la especificación establecida.
  • Escalón de mantenimiento: Posición en una organización en la que se encuentran determinados niveles de mantenimiento que se van a aplicar sobre un elemento.
  • Estado actual: Características de un elemento en un instante dado.
  • Estado de disponibilidad: Estado de un elemento caracterizado por el hecho de que pueda desarrollar una función requerida, asumiendo que se proveen los recursos externos, si fueran necesarios.
  • Estado degradado: Estado de un elemento en el cual aquél continúa desarrollando una función en unos límites aceptables, pero inferiores a los valores especificados, o bien continúa desarrollando sólo algunas de sus funciones requeridas.
  • Estado de indisponibilidad: Estado de un elemento caracterizado bien por una avería o por una posible incapacidad para desarrollar una función requerida durante el mantenimiento preventivo.
  • Estado de incapacidad: Estado de un elemento caracterizado por su incapacidad para desarrollar una función requerida, por cualquier motivo.
  • Estado de incapacidad externa: Subestado del estado de incapacidad en el que el elemento está en un estado de disponibilidad, pero en el que los recursos externos requeridos faltan o se encuentran indisponibles debido a acciones planificadas distintas de las de mantenimiento.
  • Estado de funcionamiento: Estado en el que el elemento está desarrollando una función requerida.
  • Estado de inactividad: Estado de disponibilidad no operativo, durante un tiempo no requerido
  • Estado de espera: Estado de disponibilidad no operativo, durante el tiempo requerido.
  • Estado de peligro: Estado de un elemento en el que se estima que probablemente cause daños a las personas, daños significativos a los materiales o bien resulte en otras consecuencias inaceptables.
  • Estrategia de mantenimiento: Método de gestión utilizado con el fin de lograr los objetivos del mantenimiento
  • Evaluación del efecto del envejecimiento: Evaluación sistemática de un elemento para determinar la frecuencia óptima de aplicación de una tarea de mantenimiento mediante el análisis de la información recogida de la experiencia de su explotación.
F
  • Falla: Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función requerida.
  • Fallas Crónicas: Son aquellas fallas que ocurren con frecuencia. En ocasiones llegan a ser aceptadas como normales debido a que no se requiere mucho tiempo para ser corregidas, pero que a la larga impactan en el estado de resultados.
  • Fallas Catastróficas: Una falla que causa la pérdida total de un ítem y que puede generar daños al personal, medio ambiente y a la instalación.
  • Falla funcional: Es cuando el ítem no cumple con su función de acuerdo al parámetro que el usuario requiere. O la reducción del funcionamiento por debajo del nivel deseado.
  • Fallo: Cese en la capacidad de un elemento para desarrollar una función requerida
  • Fallo (de un elemento): Pérdida de la capacidad de un elemento para funcionar como se requiere.
  • Fallo por desgaste: Fallo cuya probabilidad de aparición se incrementa con el tiempo de operación o con el número de operaciones del elemento o con las tensiones aplicadas.
  • Fallo por causa común: Fallos de diferentes elementos resultado de la misma causa directa que no son consecuencia los unos de los otros.
  • Fallo por envejecimiento: Fallo cuya probabilidad de aparición se incrementa con el paso del tiempo. Este tiempo es independiente del tiempo de operación del elemento.
  • Fallo potencial: Condición identificable que indica que un fallo funcional está próximo a que ocurra o está ocurriendo.
  • Fallo primario: Fallo de un elemento no causado directa o indirectamente por un fallo o avería de otro elemento.
  • Fallo secundario: Fallo de un elemento causado directa o indirectamente por un fallo o avería de otro elemento.
  • Fallo repentino: Fallo que no podría anticiparse por examen o monitorización previos.
  • Fiabilidad: Capacidad de un elemento de desarrollar una función requerida bajo unas condiciones dadas durante un intervalo de tiempo determinado.
  • Función: Propósito perseguido de un elemento según se describe en la correspondiente norma de funcionamiento requerida.
  • Función requerida: Función o combinación de funciones de un elemento que se consideran necesarias para proporcionar un servicio dado.
G
  • Gestión del mantenimiento: Todas las actividades de la gestión que determinan los objetivos del mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, y las realizan por medio de planificación del mantenimiento, control y supervisión del mantenimiento, mejora de los métodos en la organización incluyendo los aspectos económicos.
H
  • Hipótesis: Es una conjetura o suposición que se admite provisionalmente para ser verificada o validada, y si el resultado es verdadero, la misma se convierte en hecho.
  • Histograma: Es un tipo de grafico que agrupa un conjunto de datos de una variable aleatoria, de manera tal que puedan apreciarse. La forma en que están distribuidos los mismos, el grado de dispersión y los valores con más alta probabilidad de ocurrencia.
I
  • IIoT: acrónimo de Industrial Internet of Things, es decir, el uso de Internet de las cosas con el objetivo de mejorar la eficiencia de los procesos industriales y de fabricación. Saber más
  • Impacto Económico: Representa el impacto financiero por incremento en costos de mantenimiento o perdidas de producción.
  • Ítem: Término especifico usado para denotar cualquier equipo mantenible, incluyendo sistemas, partes, materiales, subensambles, conjuntos, accesorios, etcétera.
  • Intervalo fallo potencial – Fallo funcional (P-F): Intervalo entre el instante en el que un fallo potencial se hace detectable y el instante hasta que ocurre el fallo funcional.
  • Inventario de elementos: Registro de los elementos individualmente identificados junto con su ubicación.
  • Inspección: Identificación y evaluación de la condición real con respecto a una especificación. Control de conformidad mediante medición, observación, ensayo o calibración de las características relevantes de un elemento.
J
  • Jerarquización: Ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.
K

–

L
  • Lista Jerarquizada de Problemas: Lista donde los problemas son ordenados según su impacto en términos de la exposición del dinero para corregirlos y su factibilidad.
  • Localización de averías: Acciones tomadas para identificar en el nivel apropiado de intervención el elemento averiado.
M
  • Mantenibilidad: Capacidad de un elemento bajo unas condiciones de uso dadas para mantenerse en, o ser devuelto a un estado en el cual pueda desarrollar una función requerida, cuando el mantenimiento se ejecuta bajo condiciones determinadas y utilizando procedimientos y recursos preestablecidos.
  • Mantenibilidad: Probabilidad de que una determinada acción de mantenimiento, aplicada sobre un elemento bajo unas condiciones de uso dadas, pueda realizarse dentro de un intervalo de tiempo establecido, cuando el mantenimiento se lleva a cabo bajo unas condiciones dadas y utilizando unos procedimientos y recursos establecidos.
  • Mantenimiento: Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida.
  • Mantenimiento basado en la condición: Mantenimiento preventivo basado en la monitorización del funcionamiento y/o de los parámetros del elemento, y las acciones subsiguientes obtenidos de técnicas de análisis predictivo. Saber más.
  • Mantenimiento centrado en la fiabilidad: Método para identificar y seleccionar las políticas de gestión de fallos orientadas a lograr de forma eficaz y eficiente los niveles requeridos de seguridad, disponibilidad y coste operativo.
  • Mantenimiento correctivo: Mantenimiento ejecutado después del reconocimiento de una avería, y destinado a llevar un elemento a un estado en el que pueda desarrollar una función requerida.
  • Mantenimiento de rutina: Actividades de mantenimiento elementales, regulares o repetitivas, que no requieren por lo general cualificaciones, autorización(es) o herramientas.
  • Mantenimiento de urgencia: Mantenimiento correctivo que es ejecutado sin dilación después de que la avería se ha detectado, con el fin de evitar consecuencias inaceptables.
  • Mantenimiento diferido: Mantenimiento correctivo que no es ejecutado inmediatamente después de la detección de una avería, sino que es retrasado de acuerdo con las reglas de mantenimiento dadas.
  • Mantenimiento en el terreno: Mantenimiento ejecutado en la ubicación donde el elemento se utiliza.
  • Mantenimiento en uso: Mantenimiento ejecutado durante el tiempo que el elemento está en uso.
  • Mantenimiento predictivo: Mantenimiento basado en la condición ejecutado siguiendo una previsión consecuencia del análisis y evaluación de los parámetros significativos de la degradación del elemento. Saber más.
  • Mantenimiento preventivo: Mantenimiento ejecutado a intervalos predeterminados o de acuerdo con unos criterios prescritos, y destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradación de funcionamiento de un elemento.
  • Mantenimiento proactivo:  Es el Mantenimiento dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Saber más.
  • Mantenimiento programado: Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a un programa de tiempo establecido, o a un número de unidades de uso definido.
  • Mantenimiento remoto: Mantenimiento de un elemento ejecutado sin acceso físico del personal al elemento. Saber más
  • Mantenimiento sistemático: Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a unos intervalos de tiempo establecidos, o a un número de unidades de uso, pero sin investigación previa de la condición del elemento.
  • Mecanismo de fallo: Procesos físicos, químicos o de otro tipo que conducen o que han conducido al fallo.
  • Mejora: Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, destinadas a mejorar la seguridad de funcionamiento de un elemento sin cambiar su función requerida.
  • Mecanismo de falla: Proceso físico, químico u otro que ha conducido un deterioro hasta llegar a la falla.
  • Metodología: Conjunto de métodos y/o procedimientos estructurados que se siguen para lograr determinados objetivos.
  • Modificación: Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión destinadas a cambiar la función de un elemento.
  • Modo de avería: Método mediante el cual se establece la incapacidad de un elemento para desarrollar una función requerida.
  • Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de forma general como ocurre y su impacto en la operación del equipo. Efecto por el cual una falla es observada en un ítem fallado. Hechos que pueden haber causado cada estado de falla.
  • Modo de fallo: Manera en la que ocurre un fallo.
  • Modo de fallo oculto: Modo de fallo cuyos efectos no llegan a ser apreciados por el operador en circunstancias normales.
  • Monitorización: Actividad desarrollada manual o automáticamente, destinada a observar el estado actual de un elemento. Saber más
  • MTBF:  es el acrónimo de Mean Time Between Failures, (Tiempo medio entre fallos), nos indica cual es la previsión que se tiene de cada cuanto el sistema fallará. Es decir, responde a la pregunta, ¿cada cuantas horas se prevé que aparezca un fallo al sistema bajo análisis? Se simboliza con la «R». De este dato se desprende la tasa de fallo λ, es 1/MTBF.
  • MTTF: Es el acrónimo de Mean Time To Failure (Tiempo medio hasta el fallo) y representa el tiempo en que el sistema está activo, cumpliendo las funcionalidades por las cuales ha sido diseñado.
N
  • Nivel jerárquico: Nivel de subdivisión de un elemento desde el punto de vista de una acción de mantenimiento.
  • Norma UNE-EN 13306: Norma sobre la terminología del mantenimiento.
  • Norma europea IEC 60050-191:1990: Vocabulario Electrotécnico Internacional (VEI) – Capítulo 191: Confiabilidad y calidad de servicio.
  • Norma europea IEC 60300-3-2: Gestión de la Confiabilidad – Parte 3-2: Guía de aplicación – Recogida de datos de Confiabilidad en la explotación.
  • Norma europea IEC 60300-3-10: Gestión de la Confiabilidad – Parte 3-10: Guía de aplicación – Mantenibilidad que proporciona criterios para la elaboración de las políticas de mantenimiento, como parte de los elementos y tareas del programa de mantenibilidad.
  • Norma europea IEC 60300-3-12: Gestión de la Confiabilidad – Parte 3-12: Guía de aplicación – Soporte logístico integrado.
  • Norma europea IEC 60300-3-14: Gestión de la Confiabilidad – Parte 3-14: Guía de aplicación –Mantenimiento y logística de mantenimiento.
  • Norma europea IEC 60812: Técnicas de análisis de la fiabilidad de sistemas – Procedimiento para el análisis de modos de fallo y de sus efectos (AMFE).
  • Norma UNE-EN 62402: Norma sobre el tratamiento y gestión de la obsolescencia.
  • Norma UNE-EN 60706: con varias partes
    • Parte 2 Requisitos y estudios de mantenibilidad durante la fase de diseño y desarrollo.
    • Parte 3: verificación, recogida, análisis y presentación de datos.
    • Parte 5: sección 4: ensayo de diagnóstico.
  • Norma europea IEC 61703: Expresiones matemáticas para los términos de fiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y de logística de mantenimiento.
  • Norma europea IEC 62198: Gestión del riesgo de proyecto. Guía de aplicación.
  • Norma Noruega Z-008: “Mantenimiento basado en riesgo y clasificación de la consecuencia”, que proporciona los requisitos y directrices para establecer la criticidad de los activos físicos tomando en cuenta la clasificación de la consecuencia de funciones principales y subfunciones y los riesgos relacionados con: personal, ambiente, pérdida de producción y coste económico.
  • Norma europea EN 15341, “Indicadores clave de rendimiento del mantenimiento”, que describe un sistema para gestionar indicadores tomando en cuenta factores económicos, técnicos y organizativos, con la finalidad de evaluar y mejorar la eficiencia y la eficacia para conseguir la excelencia en el mantenimiento.
  • Norma europea EN 15628,” Cualificación del personal de mantenimiento”, especifica la cualificación del personal encargado de las tareas de mantenimiento de instalaciones, infraestructuras y sistemas de producción. Constituye una guía para definir el conocimiento, habilidades y competencias requeridas para la cualificación del personal.
O
  • Objetivos del mantenimiento: Metas asignadas y aceptadas para las actividades de mantenimiento.-
P
  • Paro: Cese de la operación previamente programado, por mantenimiento o por otros propósitos.
  • Periodo de fallo por desgaste: Periodo final en la vida de un elemento durante el cual la tasa de fallos para aquél es considerablemente superior que la del periodo precedente.
  • Periodo de tasa de fallos constante: Periodo en la vida de un elemento durante el cual la tasa de fallos es aproximadamente constante.
  • Plan de mantenimiento: Conjunto estructurado de tareas que comprende las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para ejecutar el mantenimiento.
  • Política de gestión de fallos: Actividades de mantenimiento, cambios operativos, modificaciones de diseño u otras acciones que tienen el fin de mitigar las consecuencias de los fallos.
  • Política de mantenimiento: Enfoque general para la realización del mantenimiento y el soporte al mismo basado en los objetivos y políticas de los propietarios, usuarios y consumidores.
  • Poka-Yoke: Técnica de análisis de la calidad que se aplica para evitar errores.
  • Probabilidad: Es una medida de la posibilidad de ocurrencia de un evento. La frecuencia de ocurrencia de un evento es un indicador de probabilidad.
  • Programa de mantenimiento: Lista de todas las tareas de mantenimiento desarrolladas para un sistema bajo un contexto operativo y de mantenimiento dados.
  • Punto (P-F): Intervalo entre el instante en el que un fallo potencial se hace detectable y el instante hasta que ocurre el fallo funcional.
Q

–

R
  • Reconstrucción: Acción que sigue al desmontaje de un elemento, y a la reparación o el reemplazo de aquellos subelementos que se están aproximando al final de su vida útil, y/o que deberían reemplazarse regularmente.
  • Redundancia: En un elemento, es la existencia de más de un medio en un instante dado para desarrollar una función requerida.
  • Registro de mantenimiento: Parte de la documentación de mantenimiento que contiene todos los fallos, averías e información de mantenimiento relativa al elemento. Este registro puede incluir a su vez los costes de mantenimiento, la disponibilidad del elemento, el tiempo de disponibilidad y cualquier otro dato relevante.
  • Reparación: Acción física realizada para restablecer la función requerida de un elemento averiado.
  • Reparación temporal: Acción física realizada para permitir a un elemento averiado desarrollar su función requerida durante un intervalo de tiempo limitado y hasta que se ejecute una reparación.
  • Repuesto: Elemento destinado a reemplazar un elemento análogo, con el fin de restablecer la función requerida original del elemento.
  • Revisión: Conjunto extenso de exámenes y acciones, ejecutado con el fin de mantener el nivel requerido de disponibilidad y seguridad de un elemento.
  • Riesgo: Este término de naturaleza probabilística está definido como la “probabilidad de tener una pérdida”. Comúnmente se expresa en unidades monetaria. Matemáticamente se expresa como: R(t)= P(t) x C, donde R(t) es el riesgo en función del tiempo, Pf es la probabilidad de ocurrencia de un evento en función del tiempo, y C sus consecuencias.
S
  • Seguridad de funcionamiento: Conjunto de las propiedades utilizadas para describir la disponibilidad y sus factores de influencia: fiabilidad, mantenibilidad y sostenibilidad del mantenimiento.
  • Sistema: Conjunto de elementos que interactúan o interrelacionados entre si.
  • Soporte del mantenimiento: Recursos, servicios y gestión necesarios para ejecutar el mantenimiento.
  • Sostenibilidad del mantenimiento: Capacidad de una organización de mantenimiento de disponer del soporte de mantenimiento apropiado en el lugar necesario para desarrollar la actividad de mantenimiento requerida en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo determinado.
T
  • Tarea de búsqueda de fallos: Inspección programada o prueba específica utilizada para determinar si ha ocurrido un determinado fallo oculto.
  • Tasa de aparición de fallos: Número de fallos de un elemento en un intervalo de tiempo determinado, dividido por el intervalo de tiempo.
  • Tiempo de disponibilidad: Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en un estado de disponibilidad.
  • Tiempo de indisponibilidad: Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en un estado de indisponibilidad.
  • Tiempo de funcionamiento: Intervalo de tiempo durante el cual un elemento está desarrollando su función requerida.
  • Tiempo de espera: Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en un estado de espera.
  • Tiempo de funcionamiento medio entre fallos: Esperanza matemática del tiempo de funcionamiento entre fallos.
  • Tiempo de reparación medio: Esperanza matemática del tiempo de reparación.
  • Tiempo de inactividad: Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en un estado de inactividad.
  • Tiempo de incapacidad externa: Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en un estado de incapacidad externa
  • Tiempo de mantenimiento: Intervalo de tiempo durante el cual el mantenimiento se ejecuta sobre un elemento bien manual o automáticamente, incluyendo los retrasos técnicos y logísticos.
  • Tiempo de mantenimiento preventivo: Parte del tiempo de mantenimiento durante el cual se ejecuta el mantenimiento preventivo sobre un elemento, incluyendo los retrasos técnicos y logísticos inherentes al mantenimiento preventivo.
  • Tiempo de mantenimiento correctivo: Parte del tiempo de mantenimiento durante el cual se ejecuta el mantenimiento correctivo sobre un elemento, incluyendo los retrasos técnicos y logísticos inherentes al mantenimiento correctivo.
  • Tiempo de mantenimiento activo: Parte del tiempo de mantenimiento durante el cual se ejecuta el mantenimiento de forma activa sobre un elemento, bien manual o automáticamente, excluyendo los retrasos técnicos y logísticos.
  • Tiempo de reparación: Parte del tiempo de mantenimiento correctivo activo durante el cual la reparación se ejecuta sobre un elemento.
  • Tiempo de funcionamiento entre fallos: Duración total del tiempo de operación entre dos fallos consecutivos de un elemento.
  • Tiempo entre fallos: Duración entre dos fallos consecutivos de un elemento.
  • Tiempo hasta el fallo: Duración total del tiempo de operación de un elemento, desde el instante en que se encuentra por primera vez en un estado de disponibilidad hasta la aparición del fallo, o desde el instante de restablecimiento hasta la aparición del próximo fallo.
  • Tiempo medio entre fallos: Esperanza matemática del tiempo entre fallos.
  • Tiempo requerido: Intervalo de tiempo durante el cual el usuario demanda que el elemento se encuentre en condición de desarrollar una función requerida.
  • Tolerante al daño: Capaz de soportar el daño y de continuar funcionando como se requiere, posiblemente con una carga o capacidad reducidas
V
  • Vida segura: Edad antes de la que no se espera que ocurran fallos.
  • Vida útil: El intervalo de tiempo que bajo unas condiciones dadas comienza en un instante de tiempo determinado y termina cuando la tasa de fallos se hace inaceptable, o bien cuando el elemento se considera irreparable como resultado de una avería o bien de otros factores relevantes.
  • Verificación de la función: Acción tomada después de las acciones de mantenimiento para verificar que el elemento es capaz de desarrollar la función requerida.

Tipos de Mantenimiento que oferta Terotecnic. Descúbrelos

Técnicas de mantenimiento predictivo que aplica Terotecnic en sus servicios

Industrias tipo donde prestamos nuestros servicios.

Tipos de industrias y plantas consideradas como altamente recomendable la implementación de un plan de mantenimiento:

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